Global Industrie : Les 3 tendances qui marquent l’industrie en 2025

Global Industrie : Les 3 tendances qui marquent l’industrie en 2025

Le salon Global Industrie 2025 a une fois de plus été le rendez-vous incontournable des professionnels du secteur industriel. Présentes sur le salon aux côtés de notre partenaire Softing Industrial Automation, nos équipes en ont profité pour faire un tour des allées pour prendre le pouls du secteur.

logo du salon global industrie
GI : la voix et les solutions de l'industrie

Cette année, nous avons parcouru le salon pour vous, et nous avons identifié les trois grandes tendances qui façonneront l’industrie de demain.

Voici ce qui a le plus marqué nos équipes sur place 👇

La sécurité, une priorité stratégique pour les industries face aux enjeux géopolitiques

Dans un contexte de tensions internationales fortes et de montée des cyberattaques, la sécurité était sans aucun doute un thème central du salon Global Industrie 2025.

 

Les tendances majeures :

  • Migration vers des solutions européennes : plusieurs acteurs industriels explorent actuellement des alternatives aux outils américains pour mieux maîtriser leurs données.
  • Sécurisation des infrastructures : de nouveaux protocoles et solutions émergent pour renforcer la résilience des systèmes industriels face aux cybermenaces.
  • Intégration de la cybersécurité dès la conception : plutôt que d’être une couche ajoutée après coup, la sécurité devient un critère central dès le développement des solutions industrielles.
  • Sécurisation des infrastructures industrielles avec l’IA : Face à la multiplication des cyberattaques, l’IA est utilisée pour détecter et contrer en temps réel les menaces sur les systèmes industriels.

💡 Bon à savoir : l’IoT magic Builder de dDruid est une plateforme IoT 100% française, du développement jusqu’au stockage des données. La solution est hébergée sur des datacenters locaux, sécurisés et certifiés.

cloud français et sécurisé

La servicisation : l’industrie passe d’un modèle produit à un modèle service

Un autre sujet au cœur des discussions cette année : la servicisation. Cette transformation consiste à remplacer la simple vente de produits par des offres de services intégrés. Le leasing de machines, la maintenance à distance ou encore l’abonnement à des solutions industrielles clés en main sont en plein essor.

Si la transformation d’un modèle basé sur la propriété vers un modèle basé sur l’usage n’est pas nouveau, il continue de faire parler de lui et de créer des innovations dans un secteur à la recherche de revenus récurrents.

Pourquoi cette tendance prend-elle autant d’ampleur ?

Moins d’investissement initial pour les clients : Les entreprises industrielles doivent sans cesse renouveler leurs équipements pour rester compétitives, mais l’achat représente un coût initial important. La servicisation leur permet d’accéder à des équipements de pointe sans immobiliser de capitaux, en privilégiant un modèle basé sur des paiements récurrents.

Fidélisation accrue : Au lieu d’une vente ponctuelle, les fabricants construisent une relation sur le long terme avec leurs clients. En proposant des contrats de service incluant maintenance et mises à jour, ils s’assurent une source de revenus régulière et une satisfaction client renforcée.

Flexibilité et évolutivité : Grâce à la servicisation, les industriels peuvent adapter leur parc machine en fonction de la demande sans contrainte d’achat ou de revente. Cela permet une réduction des risques financiers et une meilleure capacité d’adaptation aux évolutions du marché.

Accès aux innovations en continu : Dans un modèle de vente classique, une entreprise qui investit dans une machine est limitée par la durée de vie de cet équipement. Avec la servicisation, les mises à jour technologiques sont intégrées dans le contrat, permettant aux industriels d’accéder en permanence aux dernières innovations.

Optimisation des coûts opérationnels : Plutôt que de gérer en interne l’entretien et la gestion du matériel, les entreprises bénéficient de services externalisés qui garantissent une maintenance proactive et une meilleure disponibilité des équipements.

Vous devez créer des services à partir de vos équipements ?

Ce modèle, déjà bien implanté dans d’autres secteurs comme l’informatique (SaaS) ou l’automobile (leasing), s’impose désormais comme une nouvelle norme dans l’industrie.

L’IA au service de l’industrie 4.0

On ne cesse d’en parler, c’est LE sujet du moment, mais l’intelligence artificielle s’impose de plus en plus comme un levier incontournable dans l’industrie. Cette année, de nombreux acteurs industriels mettaient en avant l’intégration d’IA dans leurs offres.

Les tendances clés de l’IA dans l’industrie

Automatisation avancée & robotique intelligente

L’IA est de plus en plus intégrée aux robots industriels. Elle leur permet d’adapter leurs actions en fonction des données en temps réel. On voit apparaître de plus en plus de bras robotiques autonomes ou des cobots (robots collaboratifs) améliorés par le machine learning.

Vision industrielle & contrôle qualité automatisé

L’IA améliore l’analyse des images pour détecter les défauts sur les chaînes de production avec une précision accrue. Cela permet de réduire le gaspillage et améliorant l’efficacité.

Planification et gestion des ressources

L’IA est utilisée pour optimiser la gestion des stocks et la logistique en fonction de la demande réelle et des prévisions de marché, évitant ainsi les ruptures ou les surproductions.

IA

En complément de ces avancées, d’autres technologies comme l’IoT permettent de compléter ou même d’aller encore plus loin dans la transformation numérique de l’industrie.

IA & IoT, un duo gagnant pour la maintenance prédictive & l’optimisation des performances

Grâce à l’IA et l’IoT (une alliance technologique que l’on nomme à présent AIoT) , les machines industrielles peuvent anticiper les pannes avant qu’elles ne surviennent, réduisant ainsi les coûts de maintenance et augmentant la disponibilité des équipements. Quand l’IA détecte et applique des schémas prédictifs, elle a besoin des données fournies par l’IoT pour exploiter et analyser les outils de productions et les machines.

 

La plateforme IoT magic Builder de dDruid a été conçue pour répondre aux enjeux de l’industrie en matière de création de services associés aux équipements et d’hypervision des infrastructures de production.  

Avec l’IoT magic Builder, il est possible de :

 

  • Suivre l’état de ses équipements, leur performance et leur environnement.
  • Réduire les temps d’arrêt grâce à la détection des signes avant-coureurs de panne.
  • Améliorer la qualité de production en collectant et analysant les données des machines en temps réel.
  • Optimiser les consommations en assurant un suivi précis et automatisé des ressources disponibles.
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Envie de découvrir l'IoT magic Builder ?

Le salon Global Industrie 2025 nous a offert un aperçu saisissant des mutations en cours dans le monde industriel. L’IA, la servicisation et la sécurité sont des tendances majeures qui vont impacter le paysage industriel dès cette année

Pourquoi choisir dDruid comme plateforme IoT en 2025 ?

Pourquoi choisir dDruid comme plateforme IoT en 2025 ?

L’Internet des Objets (IoT) évolue rapidement, et le choix de la bonne plateforme est essentiel pour assurer la gestion efficace des appareils connectés, la sécurité des données et l’exploitation des données. dDruid se positionne comme une alternative française et innovante aux géants du marché.

Découvrez pourquoi dDruid est un choix stratégique pour vos projets IoT.

Et si vous ne trouvez pas la réponse que vous cherchez, contactez-nous !

Toutes vos questions

Questions fréquentes

Qu'est-ce qu'IoT magic Builder, la plateforme IoT de dDruid ?

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IoT magic Builder est une plateforme IoT développée par dDruid, qui permet aux entreprises de créer, gérer et déployer leurs solutions IoT 20 fois plus rapidement qu'en passant par un développement interne. Conçue pour être flexible et accessible avec son interface 100% No Code, elle offre une personnalisation totale et s’adapte à n’importe quel secteur d’activité et cas d'usage.

Quels sont les avantages de dDruid par rapport aux géants comme AWS IoT ou Azure IoT ?

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dDruid se démarque par une rapidité de déploiement exceptionnelle pour une solution complètement adaptée. Avec l'IoT magic Builder, les entreprises peuvent déployer leur solution IoT jusqu’à 20 fois plus vite qu'en passant par un développement interne avec des outils comme AWS IoT ou Azure IoT. Son approche sans code rend la technologie accessible aux équipes métiers, sans besoin de développement.
Solution 100% française, la plateforme offre un stockage en France et une gestion des données conformes aux réglementations européennes, offrant une véritable souveraineté numérique.

Pourquoi préférer une solution ouverte à une plateforme verticalisée ?

K
L

Contrairement aux solutions verticales comme, IoT magic Builder est une plateforme ouverte et flexible permettant d’intégrer n’importe quel type d’objet, capteur ou infrastructure et de traiter tout les types de cas d'usage. Avec une personnalisation totale, les entreprises peuvent adapter leur solution en fonction de leurs besoins spécifiques sans être limitées par un cadre préconçu.

L'IoT magic Builder de dDruid est-il adapté à mon projet ?

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IoT magic Builder est conçu pour tout type de projet IoT. Grâce à sa modularité et son approche sans code, il s’adapte parfaitement aux besoins des secteurs industriels, de la gestion de parc d'équipements, de l’innovation IoT ainsi que du monitoring des consommations et de l'environnement.

Quels sont les cas d’usage les plus courants de dDruid ?

K
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IoT magic Builder est utilisé dans de nombreux secteurs :

  • Suivi de flottes IoT : Suivi des équipements connectés en temps réel.
  • Création de services associés : Développement rapide de nouvelles offres IoT personnalisées.
  • Industrie 4.0 : Optimisation des processus et maintenance prédictive.
  • Monitoring multi-site ou multi-asset : Supervision avancée sur plusieurs infrastructures simultanément.

La plateforme permet de centraliser plusieurs cas d'usage d'une entreprise au sein d'un même outil, et d'en intégrer de nouveaux au fil du temps.

Comment essayer IoT Magic Builder, la plateforme de dDruid ?

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Vous voulez tester la plateforme et découvrir toutes ses fonctionnalités ?

Demandez une démo pour explorer la plateforme et découvrir comment elle peut transformer vos données IoT en moteur de compétitivité dès aujourd'hui.

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IoT magic Builder de dDruid se démarque comme une solution IoT 100% française, flexible et personnalisable, idéale pour les entreprises cherchant une alternative rapide et sécurisée aux grandes plateformes cloud. Essayez-la dès aujourd’hui et prenez une longueur d’avance dans l’IoT !

Supervision : Définition, enjeux et applications dans l’industrie 4.0

Supervision : Définition, enjeux et applications dans l’industrie 4.0

Qu’est ce que la supervision ?

La supervision désigne le suivi et le contrôle des équipements et processus via des systèmes informatiques. Elle permet de surveiller des paramètres clés comme la température, la pression, la consommation d’énergie ou l’état des machines, et d’intervenir en cas de problème.

Les outils de supervision les plus courants en industrie sont les SCADA (Supervisory Control And Data Acquisition) et les IHM (Interfaces Homme-Machine), qui offrent une vision en temps réel des installations.

 

Les avantages de la supervision

  • Réduction des temps d’arrêt : Surveillance en continu pour détecter et résoudre les problèmes avant qu’ils ne deviennent critiques.
  • Amélioration de la productivité : Identification des inefficacités et optimisation des processus industriels.
  • Sécurité accrue : Contrôle des paramètres critiques pour prévenir les risques d’accidents et garantir la conformité réglementaire.
  • Optimisation des coûts : Meilleure gestion des ressources, réduction des interventions d’urgence et amélioration de l’efficacité énergétique.

FAQ | Vos questions sur la supervision :

Quel est le but de la supervision ?

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La supervision permet de surveiller, contrôler et alerter sur l’état des équipements et des processus industriels en temps réel. Elle améliore la sécurité, l’efficacité et la réactivité des opérations.

Quel est le synonyme de "supervision" ?

K
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Parmi les synonymes, on trouve gestion, contrôle, surveillance ou encore monitoring dans un contexte technique.

Quel est l'intérêt de la supervision ?

K
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La supervision permet d’optimiser la production, prévenir les pannes, améliorer la maintenance et garantir la continuité des opérations en fournissant une vision en temps réel des équipements.

Quel est le rôle d'un superviseur ?

K
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Un superviseur assure la gestion et le suivi des opérations. Il analyse les données, identifie les anomalies et intervient en cas de besoin pour garantir la performance et la sécurité des processus industriels.

Quels sont les types de supervision ?

K
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On distingue plusieurs types de supervision :

  • Supervision industrielle : gestion des équipements et des processus.
  • Supervision informatique : surveillance des systèmes et réseaux IT.
  • Supervision énergétique : suivi de la consommation et de l’optimisation énergétique.

Limites de la supervision classique

Surveiller, contrôler, alerter. La supervision industrielle est là pour assurer le suivi des équipements et des processus. Grâce aux systèmes SCADA et aux IHM, vous visualisez l’état des machines et des installations en temps réel. Température, pression, consommation d’énergie… chaque paramètre est sous contrôle.

remontée de données en temps réel pour la supervision

Mais il y a un problème : chaque système fonctionne en silo. Les données sont cloisonnées, la visibilité reste partielle et la prise de décision réactive, souvent trop tardive. La maintenance devient complexe et demande des intégrations spécifiques.

Les solutions de supervision traditionnelles présentent plusieurs limites :

  • Fragmentation des données : chaque système fonctionne indépendamment, rendant difficile l’analyse globale.
  • Manque de visibilité : l’absence d’une vue centralisée complique la corrélation des événements.
  • Réactivité limitée : les alertes interviennent souvent après un incident, limitant les actions préventives.
  • Complexité de maintenance : les outils nécessitent des intégrations spécifiques et des compétences particulières.

L’hypervision : une approche centralisée et intelligente

L’hypervision va plus loin. Elle ne se contente pas de remonter des informations, elle les agrège, les analyse et les rend exploitables en un seul point. Plus besoin de jongler entre plusieurs logiciels : tout est centralisé, quel que soit le protocole ou le fabricant des équipements.

Avec une plateforme d’hypervision, vous :

  • Visualisez l’ensemble de vos opérations en temps réel.

  • Corrélez des données issues de différents systèmes pour une prise de décision plus rapide et plus efficace.
  • Recevez des alertes intelligentes et prédictives, avant qu’un incident ne survienne.
  • Offrez un accès simplifié aux données à toutes vos équipes, sans expertise technique nécessaire.

Différences entre supervision et hypervision

Critère Supervision Hypervision
Portée Locale, limitée à un périmètre spécifique Globale, intégrant plusieurs systèmes et sites
Données analysées Temps réel, basique Temps réel et historique, analyses avancées
Réactivité Réactive, après détection de problème Prédictive, grâce aux analyses et corrélations
Interopérabilité Restreinte aux équipements compatibles Compatible avec de multiples protocoles
Objectif Surveillance et contrôle Optimisation, anticipation et automatisation

IoT magic Builder : Une solution d’Hypervision avancée

Avec IoT magic Builder, dDruid propose une plateforme qui centralise, analyse et valorise toutes les données IoT.

Elle permet de :

  • Connecter tous types de capteurs et machines, quelle que soit leur origine.
  • Créer des applications et tableaux de bord personnalisés sans coder, facilitant le suivi des KPIs.
  • Anticiper les pannes et optimiser la maintenance grâce à l’analyse prédictive.
  • Automatiser des actions en fonction des événements détectés, comme la génération de rapports ou le lancement d’alerte par exemple.
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Pourquoi passer à l’hypervision dès maintenant ?

Passer d’une supervision éclatée à une hypervision intelligente, c’est :

  • Réduire les coûts et optimiser l’efficacité opérationnelle.
  • Gagner en réactivité grâce à une vision consolidée.
  • Éviter la multiplication des outils et garantir une interopérabilité totale.
  • Exploiter pleinement vos données pour des décisions plus stratégiques.

En passant d’une supervision fragmentée à une hypervision intelligente, les industriels transforment leurs données en un véritable levier de performance.

📌 Vous voulez en savoir plus ? Contactez dDruid pour une démonstration d’IoT magic Builder et découvrez comment l’hypervision peut optimiser votre gestion des données industrielles.

Système SCADA : Définition, fonctionnement et applications dans l’Industrie

Système SCADA : Définition, fonctionnement et applications dans l’Industrie

Les systèmes SCADA jouent un rôle crucial dans l’industrie, permettant de surveiller et de contrôler des processus essentiels en temps réel. Ils assurent le bon fonctionnement des infrastructures dans des secteurs comme l’énergie, la fabrication ou le traitement de l’eau. Cependant, bien que SCADA soit fiable et éprouvé, il a ses limites.

Avec l’arrivée de l‘Internet des objets (IoT), de nouvelles attentes émergent : plus de connectivité, d’évolutivité et une meilleure analyse des données. SCADA reste efficace pour la supervision locale, mais il peut se révéler moins adapté quand il s’agit de gérer de vastes réseaux interconnectés et de traiter des données complexes sur plusieurs sites.

Dans cet article, nous vous expliquons ce qu’est un système SCADA, comment il fonctionne, et nous explorons ses avantages et ses limites face aux plateformes IoT, pour vous aider à faire le bon choix en fonction de vos besoins.

Qu’est-ce qu’un système SCADA et comment fonctionne-il ?

SCADA : un acronyme à la signification française parfois floue

Le terme SCADA, en français, peut parfois prêter à confusion. SCADA signifie Supervisory Control and Data Acquisition, que l’on traduit par Système de Contrôle et d’Acquisition de Données. Ces systèmes sont utilisés pour surveiller et contrôler des infrastructures et des processus industriels en temps réel.

explication signification

Définition d’un système SCADA

Un système SCADA est une combinaison de matériel et de logiciel conçue pour superviser des opérations industrielles à distance. Il collecte, traite et affiche des données provenant de capteurs installés sur des équipements industriels. SCADA permet aux opérateurs de surveiller le bon fonctionnement des machines-outils, de gérer les équipements industriels et de détecter les anomalies potentielles.

Comment fonctionne un logiciel de supervision industrielle de type SCADA?

Un logiciel SCADA reçoit des données provenant de capteurs et de RTU (Remote Terminal Units) ou d’API (Automates Programmables Industriels) installés sur le site de fabrication. Ces données sont traitées et affichées sous forme de graphiques, de courbes et de tableaux de bord interactifs. Les opérateurs utilisent une interface homme-machine (IHM) pour visualiser et interagir avec le système.

Le SCADA peut également déclencher des alarmes automatiques en cas de dysfonctionnement ou de dépassement des seuils critiques.

Les technologies scada sont très utilisées dans les environnements critiques, où la gestion des alarmes en temps réel sont cruciales.

Rôle et importance d’un SCADA

Les systèmes SCADA jouent un rôle clé dans l’optimisation et la surveillance des processus industriels. Ils permettent aux opérateurs de superviser les équipements en temps réel, de réagir rapidement aux incidents et d’automatiser certaines tâches. Ils contribuent à assurer la continuité des opérations et à minimiser les temps d’arrêt, ce qui améliore la productivité et réduit les coûts.

DCS ou SCADA : Quelle différence ?

Un DCS, ou Distributed Control System, est un système utilisé pour le contrôle et l’automatisation des processus industriels complexes. Il se compose de plusieurs contrôleurs distribués localement qui fonctionnent de manière coordonnée sous la supervision d’un système central. Contrairement aux systèmes centralisés, le DCS répartit les tâches de contrôle sur plusieurs unités autonomes, ce qui améliore la fiabilité et permet de gérer des processus en continu.

Bien que les DCS et les systèmes SCADA soient tous deux utilisés pour surveiller et contrôler les processus industriels, ils diffèrent dans leur architecture, leur portée et leur utilisation.

Type de processus

Architecture

Interaction utilisateur

Evolutivité

Applications typiques

Portée

DCS (Distributed Control System)

Processus continus nécessitant un contrôle précis et stable

Répartie, mais gérée de manière centralisée

Interface intégrée, orientée vers le contrôle automatique

Limité à un site ou une installation spécifique

Raffineries, usines chimiques, centrales électriques

Contrôle localisé et centralisé sur un site unique

SCADA (Supervisory Control and Data Acquisition)

Processus nécessitant une surveillance à distance et des interventions ponctuelles

Décentralisée, avec collecte de données et supervision à distance

Interface orientée vers la supervision et l’intervention humaine

Plus flexible et adapté pour gérer plusieurs sites et équipements connectés

Réseaux électriques, pipelines, stations de pompage

Supervision de sites géographiquement dispersés

Les DCS conviennent mieux aux processus industriels continus et centralisés, tandis que les systèmes SCADA sont plus flexibles et adaptés aux infrastructures dispersées qui nécessitent une supervision et une acquisition de données à distance. Le choix entre un DCS et un SCADA dépend donc de la nature des processus à contrôler et de la configuration géographique des sites industriels.

Intégrer un SCADA pour moderniser ses opérations

L’adoption d’un système SCADA dans une entreprise s’inscrit souvent dans une stratégie de transformation digitale visant à moderniser les opérations et à optimiser les processus. Mettre en place un SCADA permet de centraliser la collecte de données, d’améliorer la visibilité sur les équipements techniques et de réagir plus rapidement aux problèmes.

Cela conduit à une réduction des temps d’arrêt, une meilleure gestion des ressources et une augmentation de la productivité. Pour les entreprises cherchant à évoluer vers des usines intelligentes, l’intégration d’un SCADA est un premier pas vers l’automatisation avancée et la transformation digitale. Cela pose les bases pour une gestion plus efficace des opérations et l’intégration future de technologies plus avancées, comme l’IoT et l’IA.

deux opérateurs regardant un ssysteme scada avec des graphiques

Avantages et limites des systèmes SCADA

Quels avantages pour un SCADA ?

  • Supervision en temps réel : Permet de suivre l’état des équipements et des processus de manière continue.
  • Automatisation des processus : Réduit l’intervention humaine et améliore l’efficacité.
  • Analyse de données : Collecte et stocke des données qui peuvent être exploitées pour optimiser les performances.
  • Réactivité accrue : Déclenche des alertes automatiques pour permettre des actions correctives rapides.

C’est quoi les limites des logiciels SCADA ?

  • Complexité de mise en œuvre : L’installation et la configuration nécessitent des compétences spécialisées.
  • Coûts initiaux élevés : Les systèmes SCADA peuvent représenter un investissement significatif.
  • Sécurité : Les systèmes SCADA connectés à des réseaux externes sont vulnérables aux cyberattaques, nécessitant des mesures de sécurité robustes.
  • Interopérabilité limitée : Les anciens systèmes SCADA peuvent être difficiles à intégrer avec des technologies modernes, telles que les plateformes IoT.

Comment un système SCADA collecte et utilise les données

Les systèmes SCADA utilisent des capteurs pour mesurer des variables telles que la température, la pression et le débit. Les RTU et les API convertissent ces données en signaux numériques et les envoient au logiciel de supervision. Ces données sont ensuite analysées et présentées sous forme de visualisations interactives sur l’interface HMI. Les opérateurs peuvent alors surveiller les performances, ajuster les paramètres en temps réel et anticiper les problèmes potentiels grâce aux tendances affichées.

Exemple d’applications concrètes des systèmes SCADA

Les systèmes SCADA sont utilisés dans divers secteurs industriels :

  • Énergie : Surveillance et contrôle des réseaux électriques et des centrales de production. En cela un SCADA peut avoir un rôle dans l’efficacité énergétique des site.
  • Industrie manufacturière : Supervision des chaînes de production et des machines-outils pour garantir la continuité des opérations.
  • Pétrole et gaz : Surveillance des augmentations et diminutions du débit, des pipelines et des sites d’extraction pour prévenir les fuites et les incidents.
  • Traitement de l’eau : Suivi des pompes, des niveaux d’eau et des vannes pour garantir un approvisionnement régulier et sécurisé.

Par exemple, sur un site de fabrication, un système SCADA peut surveiller en temps réel l’ensemble de la chaîne de production, déclenchant des alarmes si des anomalies sont détectées, comme une surchauffe ou une panne de machine. Ces alertes permettent aux opérateurs d’intervenir rapidement et de maintenir la production à un niveau optimal.

Différence entre un système SCADA et une plateforme IoT

Bien que les systèmes SCADA et les plateformes IoT partagent l’objectif de surveiller et gérer des données industrielles, ils fonctionnent différemment.

Un système SCADA se concentre sur le contrôle et la surveillance des processus au sein d’une installation. Une plateforme IoT, comme l’IoT magic Builder de dDruid, offre plus de flexibilité et peut agréger et analyser des données provenant de multiples sites et appareils. Elle est conçue pour gérer de grandes quantités de données et tirer des informations exploitables grâce à des outils analytiques avancés.

Aspect Système SCADA Plateforme IoT
Type de données Données collectées localement, souvent à partir d’équipements spécifiques Données collectées à grande échelle, intégrant diverses sources (capteurs, machines, etc.)
Portée Limité aux installations industrielles Connecte et centralise des équipements divers, parfois dans des lieux géographiquement éloignés
Interopérabilité Conçu pour un environnement fermé Privilégie l’ouverture et la compatibilité entre de nombreux dispositifs
Analyse des données Principalement en temps réel Permet l’analyse avancée, y compris l’utilisation de l’IA et de l’apprentissage automatique

Pour des entreprises cherchant à dépasser les capacités des systèmes SCADA et intégrer des données issues de multiples sources, une plateforme IoT peut être un complément ou une alternative intéressante.

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Comprendre l’OT (Operational Technology)

Comprendre l’OT (Operational Technology)

L’Operational Technology (OT) est souvent la colonne vertébrale cachée des industries modernes.

Si l’IT (Information Technology) est synonyme de gestion des données et de systèmes numériques, l’OT, elle, contrôle et surveille les processus physiques.

Pourtant, la frontière entre ces deux mondes s’efface, notamment avec l’émergence de l’IoT (Internet of Things), qui bouleverse les pratiques et amplifie les défis.

Dans cet article, nous plongeons au cœur de l’OT : sa définition, son impact concret dans l’industrie, ses synergies avec l’IoT, et les défis à surmonter à l’ère numérique. Découvrez pourquoi l’OT est essentielle et comment l’intégrer intelligemment à vos systèmes pour optimiser vos opérations.

Quel est le rôle de l’OT (Operational Technology) ?

C’est quoi l’ot ? Définition et histoire

L’Operational Technology (OT) désigne l’ensemble des systèmes matériels et logiciels utilisés pour surveiller, contrôler et automatiser les processus physiques au sein des environnements industriels et des sites de fabrication.

Contrairement à l’IT (Information Technology), qui se concentre sur la gestion et le traitement des données, l’OT interagit directement avec le monde physique, assurant le bon fonctionnement des machines-outils et des équipements industriels.

L’OT a émergé dans les années 1960, avec l’apparition des automates programmables industriels (API), révolutionnant l’automatisation des usines. Dans les décennies suivantes, des technologies avancées telles que les systèmes SCADA (Supervisory Control and Data Acquisition) et DCS (Distributed Control Systems) ont été introduites pour répondre au besoin croissant de collecte et d’analyse des données en temps réel. L’intégration de l’IoT dans les années 2000 a marqué une nouvelle ère, transformant l’OT en un système plus connecté et intelligent, capable de s’adapter rapidement aux défis industriels contemporains.

chronologie technologies OT IT

Quelle différence y a-t-il entre un OT et un SI (ou TI)?

Les systèmes d’information (SI) désignent l’ensemble des processus et des technologies qui permettent la gestion des flux de données au sein d’une entreprise.

En revanche, l’OT se concentre sur l’acquisition de données directement liées aux processus physiques.

Exemple et idée

Par exemple : sur un site de fabrication, le SI peut gérer les commandes de production, tandis que l’OT contrôle la performance des machines-outils et des équipements industriels, garantissant leur bon fonctionnement.

Cette complémentarité permet une prise de décision plus éclairée et une gestion fluide des opérations.

Différences essentielles entre OT et IT

L’OT et l’IT partagent certains points communs, mais leurs rôles et priorités divergent :

 

  • Rôle et objectif : L’IT gère les informations numériques, les réseaux et les bases de données, tandis que l’OT s’occupe de la surveillance et du contrôle des opérations physiques.
  • Priorités : L’OT privilégie la fiabilité et la continuité des opérations pour assurer le bon fonctionnement des équipements industriels. L’IT, en revanche, met l’accent sur la sécurité des données et la disponibilité des systèmes.
  • Sécurité : Avec la convergence croissante entre l’OT et l’IT, la cybersécurité est devenue un enjeu majeur. Historiquement, les systèmes OT étaient isolés, limitant leur exposition aux cyberattaques. Aujourd’hui, l’interconnexion avec des réseaux IT et IoT les rend plus vulnérables, nécessitant des mesures de sécurité renforcées.

Applications concrètes de l’OT dans l’industrie

Secteurs bénéficiant le plus de l’OT

ligne de production industrielle
bâtiment augmenté par la technologie

L’OT est essentielle dans de nombreux secteurs, notamment :

  • Industrie manufacturière : L’OT gère et optimise les machines-outils et les processus de production. Elle garantit le bon fonctionnement des équipements industriels, permettant d’accroître la productivité tout en minimisant les erreurs et les temps d’arrêt.
  • Énergie et services publics : Les systèmes OT sont utilisés pour surveiller et contrôler les centrales électriques, les réseaux de distribution et les systèmes de régulation, assurant une gestion efficace de l’énergie.
  • Transport et logistique : L’OT joue un rôle clé dans l’automatisation des infrastructures et le suivi des chaînes de distribution. Par exemple, les systèmes de signalisation ferroviaire et les technologies de gestion des flux de transport utilisent l’OT pour garantir la sécurité et l’efficacité.

Ces secteurs profitent d’une visibilité accrue et d’une meilleure réactivité grâce à l’acquisition de données en temps réel.

Impact de l’OT sur l’efficacité opérationnelle

L’OT améliore l’efficacité des opérations en automatisant les tâches répétitives, en collectant des données en temps réel et en permettant des ajustements proactifs.

Par exemple : Dans un site de fabrication, les capteurs OT surveillent les performances des machines-outils, transmettent les données collectées à un système centralisé et déclenchent des alertes en cas de problème potentiel.

piloter les process

Cette approche optimise les processus de maintenance, favorisant la maintenance prédictive et réduisant ainsi les coûts de réparation.

L’OT et l’IoT : une alliance stratégique

L’Internet des Objets (IoT) a révolutionné la manière dont les systèmes OT fonctionnent et interagissent. L’IoT permet de connecter des appareils et des capteurs intelligents à Internet, ce qui rend possible la collecte et l’analyse de données en temps réel.

Cette synergie entre l’OT et l’IIoT (L’IoT appliqué dans le secteur de l’industrie) ouvre de nouvelles perspectives pour optimiser les processus industriels et améliorer l’efficacité opérationnelle.

Avant l’arrivée de l’IoT, l’OT fonctionnait souvent de manière isolée, limitant la quantité de données disponibles et ralentissant la prise de décision. L’intégration de l’IoT a changé la donne en offrant aux systèmes OT la capacité de communiquer avec d’autres appareils et réseaux. Par exemple, des capteurs IoT installés sur des machines peuvent surveiller des paramètres tels que la température, la vibration et l’utilisation énergétique, envoyant ces données en temps réel aux systèmes OT pour ajuster les opérations automatiquement.

  • Acquisition de données enrichie : Les capteurs IoT, installés sur les équipements industriels, assurent la collecte de données en continu et permettent une analyse plus approfondie.
  • Visibilité et transparence : L’IoT permet aux responsables de sites de fabrication d’avoir une vue d’ensemble sur l’état de leurs machines-outils et équipements industriels, assurant ainsi leur bon fonctionnement.
  • Optimisation en temps réel : Les données issues de l’IoT aident les systèmes OT à ajuster automatiquement les opérations pour maximiser l’efficacité.

L’alliance OT/IoT est cruciale pour l’Industrie 4.0, où la connectivité et l’analyse des données jouent un rôle clé dans l’automatisation et l’optimisation des opérations. Les plateformes comme IoT magic Builder de dDruid facilitent cette intégration en permettant aux entreprises de centraliser et d’exploiter leurs données OT et IoT.

 

Exemples de projets intégrant OT et IoT

L’intégration de l’OT et de l’IoT est déjà utilisée dans divers projets industriels

Maintenance prédictive : Les capteurs IoT mesurent des paramètres tels que les vibrations, la température et l’humidité, et transmettent ces informations aux systèmes OT. Cette intégration permet de prévoir les pannes et de planifier des interventions avant que des problèmes ne surviennent, réduisant ainsi les temps d’arrêt imprévus.

Maintenance prédictive
gestion des équipements

Gestion intelligente des équipements industriels : Dans un site de fabrication, l’intégration de l’OT et de l’IoT permet de suivre en temps réel la performance des équipements et d’ajuster les processus pour assurer une production optimale.

Automatisation des processus : Dans le secteur de la logistique, l’OT combinée à l’IoT permet de suivre les mouvements des marchandises en temps réel et d’ajuster les processus de manière dynamique.

automatisation processs

Pourquoi intégrer l’OT avec des plateformes IoT ?

L’intégration de l’OT avec des plateformes IoT industrielles répond à un besoin croissant de collecte et d’analyse de données centralisée. Les plateformes IoT facilitent la gestion des dispositifs OT, permettant aux entreprises de centraliser les données et d’automatiser les processus.

data visualisation

Des solutions comme IoT magic Builder de dDruid offrent une interface No Code, simplifiant l’intégration et l’exploitation des données.

Cela permet aux responsables de sites industriels de créer des tableaux de bord personnalisés et de suivre le bon fonctionnement de leurs équipements sans nécessiter de compétences en programmation.

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Les défis de l’OT à l’ère numérique

Sécurité et cybersécurité de l’OT

La sécurité est un défi majeur pour l’OT, surtout dans le contexte de la convergence OT-IT. Historiquement, les systèmes OT étaient isolés et protégés des cyberattaques, mais leur interconnexion croissante avec l’IT et l’IoT les rend plus vulnérables aux cybermenaces. Les entreprises doivent donc adopter des stratégies de cybersécurité robustes, telles que :

  • Segmentation des réseaux : Limiter l’accès entre les systèmes OT et les réseaux IT pour réduire les risques.
  • Surveillance continue : Utiliser des systèmes de détection d’intrusion pour identifier et répondre rapidement aux menaces potentielles.

Interopérabilité et intégration

La compatibilité entre les anciens systèmes OT et les nouvelles technologies IoT est un autre défi majeur. Les équipements industriels plus anciens nécessitent souvent des mises à jour ou des adaptations pour s’intégrer harmonieusement aux dispositifs IoT modernes. Pour garantir un bon fonctionnement, il est important de choisir des plateformes IoT capables de s’adapter aux infrastructures existantes et de faciliter l’acquisition et la gestion des données.

 

  • Évaluer la compatibilité des équipements : Choisir des solutions IoT capables de s’intégrer facilement aux technologies OT en place.
  • Investir dans des plateformes flexibles : Opter pour des plateformes comme IoT magic Builder qui permettent une interopérabilité simplifiée grâce à leur architecture ouverte et personnalisable.

L’OT reste un pilier essentiel de l’industrie moderne, garantissant l’efficacité et la fiabilité des processus. L’intégration de l’IoT permet de décupler ces avantages en améliorant la collecte et l’analyse des données, assurant ainsi une gestion proactive et optimisée des sites de fabrication et des équipements industriels. Malgré les défis liés à la cybersécurité et à l’interopérabilité, les plateformes comme IoT magic Builder de dDruid offrent des solutions pratiques et accessibles pour combiner l’OT et l’IoT. En adoptant ces technologies, les entreprises peuvent renforcer leur compétitivité et optimiser leurs opérations de manière durable et sécurisée.

Qu’est-ce que l’Asset Management ?

Qu’est-ce que l’Asset Management ?

Asset Management : Définition

Qu’est-ce que l’Asset Management ?

L’asset management, ou gestion des actifs, est une pratique qui consiste à superviser, optimiser et valoriser les ressources détenues par une organisation. Ces ressources, appelées assets, peuvent être physiques (machines, infrastructures), numériques (données, logiciels) ou financiers (actions, obligations).

L’objectif principal de l’asset management est de maximiser la rentabilité et la performance des actifs tout en réduisant les coûts et les risques associés.

Grâce à l’utilisation de technologies avancées comme les plateformes IoT (Internet of Things), comme la plateforme IoT de dDruid, l’asset management est aujourd’hui plus précis et efficace que jamais. Ces outils permettent de suivre les actifs en temps réel, d’anticiper les pannes et d’optimiser leur cycle de vie. Les entreprises industrielles, notamment en France, intègrent de plus en plus ces pratiques pour améliorer leur compétitivité et leur durabilité.

Qu’est-ce qu’un Asset ?

Un asset est tout élément de valeur détenu par une organisation. Pour les entreprises, ces actifs constituent les bases de leur activité. Une gestion efficace nécessite d’abord une bonne compréhension de ces ressources. Sans une identification claire de vos actifs, il devient difficile, voire impossible, d’en tirer le maximum de valeur.

Comprendre vos actifs pour mieux les gérer

Un asset peut inclure des actifs physiques, numériques ou financiers. Identifier et comprendre vos actifs est essentiel pour élaborer une stratégie de gestion efficace.

Définition des différentes catégories d’actifs :

  • Assets physiques : Machines, équipements industriels, infrastructures.

Ce sont les éléments tangibles, comme les machines, les équipements industriels, les véhicules ou encore les infrastructures (biens immobiliers, ponts, usines). Ces actifs sont essentiels pour les entreprises industrielles et les exploitants d’infrastructures

Par exemple : Une entreprise de production gère des lignes de machines dont la performance dépend de leur maintenance régulière.

  • Assets numériques : Données, logiciels, technologies IoT.

Cela inclut les logiciels, les bases de données, les technologies IoT et les systèmes connectés. Ces ressources sont de plus en plus importantes à l’ère de la transformation numérique, car elles permettent d’automatiser et d’optimiser de nombreux processus.

Par exemple : Une plateforme IoT comme dDruid collecte des données en temps réel pour surveiller les actifs physiques.

  • Asset financiers : Actions, obligations, trésorerie.

Ce sont les ressources économiques, comme les actions, les obligations, les fonds ou la trésorerie. Ils constituent la base de la stabilité économique d’une organisation.

Par exemple : Une entreprise utilise ses actifs financiers pour investir dans de nouvelles infrastructures.

Rôle des données dans la gestion des actifs physiques

L’intégration de technologies IoT dans l’asset management transforme la gestion des actifs physiques. Les capteurs IoT jouent un rôle clé en fournissant des données en temps réel sur l’état des équipements.
Voici les principaux avantages :

  • Surveillance en continu : Les capteurs permettent de suivre les performances des machines à tout moment.
  • Anticipation des pannes : Grâce aux données, il est possible de prévoir les défaillances avant qu’elles ne surviennent.
  • Optimisation des cycles de vie : Une maintenance conditionnelle, basée sur des données fiables, prolonge la durée de vie des équipements.

Avec une plateforme comme dDruid, les entreprises peuvent centraliser ces données et exploiter leur potentiel grâce à des outils d’analyse avancée.

Assets managers : quel rôle pour les spécialistes de la gestion d’actifs ?

Définition rapide : l’asset manager

Un asset manager, ou gestionnaire d’actifs, est un professionnel ou une entité spécialisée dans l’optimisation et la supervision des ressources d’une entreprise. Ses compétences permettent de maximiser la valeur et les performances des actifs sous sa gestion tout en minimisant les risques et les coûts.

asset manager

Pour ce faire, l’asset manager analyse les données disponibles, identifie les opportunités d’amélioration et met en œuvre des stratégies adaptées aux objectifs de l’organisation.

Avec l’aide d’outils technologiques comme les plateformes IoT, il peut suivre les actifs en temps réel, anticiper les pannes, ajuster les priorités et offrir une gestion plus efficace et proactive.

Les managers d’actifs ont pour mission de développer et mettre en œuvre des stratégies pour maximiser la valeur des ressources. Ils analysent les données collectées, identifient les opportunités d’amélioration et ajustent les processus selon les objectifs de l’entreprise.

En France, comme ailleurs, les asset managers jouent un rôle stratégique dans la gestion et l’optimisation des ressources avec un impact significatif sur le long terme. Ces spécialistes assurent une surveillance rigoureuse des actifs, définissent des stratégies adaptées et mettent en œuvre des plans d’action pour maximiser la performance et la rentabilité.

Leur mission :

  • La prise de décisions éclairées basées sur des analyses détaillées.
  • La définition de priorités stratégiques pour aligner les actifs sur les objectifs de l’entreprise.
  • L’optimisation des processus pour améliorer l’efficacité opérationnelle.

    Une stratégie au cœur des entreprises françaises

    L’asset management est devenu un pilier central des stratégies des industries modernes, en particulier dans les secteurs fortement dépendants de leurs actifs physiques, comme la production, l’énergie ou les transports. 

    Dans ces environnements, où chaque machine, infrastructure ou équipement joue un rôle critique, une gestion efficace des actifs est indispensable pour rester compétitif. La France ne fait pas exception à cette tendance de fond.

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    Une stratégie au cœur des entreprises françaises

    L’asset management est devenu un pilier central des stratégies des industries modernes, en particulier dans les secteurs fortement dépendants de leurs actifs physiques, comme la production, l’énergie ou les transports. 

    Optimisation des performances opérationnelles

    Les industries doivent maximiser l’utilisation de leurs équipements tout en minimisant les temps d’arrêt. L’asset management, renforcé par les technologies IoT, permet de suivre en temps réel l’état des machines, de planifier des interventions ciblées et d’éviter des pannes coûteuses grâce à la maintenance prédictive. Cela se traduit par une réduction des interruptions imprévues et une augmentation significative de la productivité.

    Réduction des coûts et maîtrise plus fine des budgets

    L’efficacité opérationnelle s’accompagne d’une meilleure maîtrise des coûts. En anticipant les besoins de maintenance et en prolongeant la durée de vie des équipements, les entreprises réduisent les dépenses inutiles. Par exemple, remplacer un équipement uniquement lorsqu’il atteint un seuil critique de performance, plutôt que sur une base calendaire, permet d’économiser des ressources importantes.

    Alignement sur les objectifs environnementaux

    Avec les exigences croissantes en matière de durabilité, les industries doivent non seulement optimiser leurs ressources mais aussi réduire leur empreinte écologique. L’asset management facilite une gestion énergétique plus précise, en identifiant les zones énergivores et en ajustant les opérations pour consommer moins. Cela aide les entreprises à respecter les normes environnementales tout en réduisant leurs coûts.

    Intégration des technologies dans les stratégies industrielles

    Les industries modernes ne peuvent plus se contenter de systèmes de gestion d’actifs traditionnels. Les plateformes IoT comme celle de dDruid transforment l’approche de l’asset management en automatisant la collecte de données, et en facilitant une prise de décision basée sur des données en temps réel. Ces outils permettent également de centraliser les informations et de les partager entre les différents départements, renforçant ainsi la coordination et l’efficacité.

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    Un levier stratégique pour la compétitivité

    Dans un environnement de plus en plus concurrentiel, l’asset management n’est plus un simple outil de gestion opérationnelle.

    Il devient un levier stratégique permettant aux industries de :

    • Répondre rapidement aux évolutions du marché.
    • Améliorer la satisfaction des clients grâce à une production fiable et de qualité.
    • Optimiser l’allocation des ressources pour investir dans l’innovation.

    En mettant en place des solutions modernes comme celles proposées par dDruid, les industries peuvent transformer leur gestion des actifs en un avantage concurrentiel durable.

    Pourquoi les entreprises ont besoin d’un logiciel dédié ?

    Sans un outil adapté, la gestion des actifs peut devenir chaotique.

    La gestion manuelle des actifs est souvent inefficace et sujette à des erreurs humaines. Pour les entreprises françaises, investir dans un logiciel spécialisé est une étape clé pour rester compétitives et améliorer leur gestion quotidienne.

    Un logiciel comme la plateforme IoT magic Builder facilite le suivi, l’analyse et la prise de décision :

    • Une vue d’ensemble centralisée des actifs.
    • Des outils d’automatisation pour réduire les tâches répétitives.
    • Des insights précis basés sur les données IoT.

    Comment fonctionne l’Asset Management ?

    Étapes clés d’un processus réussi

      1. Recensement et catégorisation des actifs : Identifier tout ce que l’entreprise possède.
      2. Analyse de la performance : Utilisation de données pour évaluer l’efficacité.
      3. Planification stratégique : mettre en place une stratégie d’investissement  pour répartir les ressources de manière optimale.
      4. Suivi en temps réel : Surveiller l’état des actifs via une plateforme comme dDruid.

    dDruid : une plateforme IoT pour l’asset management

    L’asset management repose sur une gestion proactive et informée des actifs, et c’est là que dDruid se positionne comme un outil essentiel.

    dDruid met son expertise IoT au service des entreprises pour optimiser la gestion des actifs. Avec ses fonctionnalités avancées, La plateforme agit comme le lien entre vos produits, vos infrastructures et vos objectifs stratégiques. Elle vous aide à comprendre vos actifs, à les exploiter efficacement et à transformer vos données en leviers d’amélioration continue.

    Parmi les fonctionnalités :

    • Collecte des données de vos équipements communicants.
    • Tableaux de bord clairs et rapport annuels ou periodiques pour suivre les performances.
    • Alertes en temps réel pour prévenir les défaillances et anticiper des besoins en maintenance
    • Evaluation des risques et optimisation des ressources grâce à l’analyse préventive
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    Pourquoi travailler sur son Asset Management ?

    Les bénéfices pour une entreprises industrielles

    L’asset management apporte de nombreux avantages pour les entreprises industrielles, notamment :

    1. Réduction des coûts opérationnels :
    La maintenance prédictive, rendue possible par les outils IoT, diminue les arrêts imprévus et les réparations coûteuses.

    2. Amélioration de la productivité :
    Des équipements en bon état fonctionnent à leur pleine capacité, augmentant l’efficacité des processus industriels.

    3. Respect des normes environnementales :
    Une gestion efficace des actifs aide à optimiser les consommations énergétiques, réduisant ainsi l’empreinte carbone et répondant aux exigences réglementaires.

    Exemples concrets d’application en France

    • Suivi des machines industrielles :
      Une entreprise de fabrication utilise dDruid pour surveiller ses lignes de production. Les capteurs IoT détectent les fluctuations de performance, permettant à l’équipe de maintenance d’intervenir avant une panne.

     

    • Optimisation des consommations énergétiques :
      Une entreprise gérant plusieurs bâtiments installe des capteurs pour suivre la consommation d’énergie. Avec dDruid, elle identifie les zones énergivores et met en place des solutions pour réduire les coûts.

    💡 Découvrez le cas Socomec et comment l’asset management mis en place bénéficie à leur équipes internes ET à leurs clients.

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    Mettre en place sa maintenance digitale avec l’IoT

    Mettre en place sa maintenance digitale avec l’IoT

    En tant que directeur de production ou d’usine, vous êtes responsable de l’efficacité et de la rentabilité de la ligne de production.  Les défis ne manquent pas, entre les temps d’arrêt non planifiés des machines, les coûts élevé de maintenance, la garantie de la qualité des produits et la gestion des ressources. 

    Vous devez parallèlement suivre et analyser les performance de votre production et optimiser vos processus en permanence permanence pour atteindre l’objectif de performance fixé.

    Plongez dans ce cas d’usage pour explorer comment l’IoT permet de mettre en place une digitalisation de la maintenance. Ce concept permet de réduire les dépenses imprévues liées à la réparation et l’entretien d’équipement, et de diminuer les temps d’arrêts imprévus qui nuisent à vos résultats.

    La maintenance industrielle : fer de lance de l’industrie 4.0

    La maintenance industrielle est l’un des piliers précurseurs de l’industrie 4.0. Avant même l’émergence des nouvelles technologies dans l’industrie, les entreprises avaient déjà commencé à explorer des méthodes de maintenance plus efficaces pour optimiser leurs opérations. Avec l’avènement de l’industrie 4.0 et l’intégration croissante des technologies numériques dans les processus industriels, les services de maintenance sont devenus un domaine clé de transformation digitale et d’innovation.

    Comparé à d’autres piliers de l’industrie 4.0 tels que l’automatisation, la fabrication additive ou la connectivité des machines, la maintenance industrielle a souvent été l’un des premiers domaines à adopter ces nouvelles technologies. Cela s’explique par le fait que la maintenance est un aspect critique de la gestion des actifs industriels et de la continuité des opérations. Les entreprises ont rapidement réalisé les avantages potentiels de l’utilisation de l’Internet des objets (IoT), de l’intelligence artificielle (IA) et d’autres technologies pour améliorer la fiabilité, la disponibilité et la durabilité de leurs équipements.

    Ainsi, la maintenance industrielle a joué un rôle précurseur en démontrant les bénéfices tangibles de l’industrie 4.0 en termes d’efficacité opérationnelle, de réduction des coûts, et de qualité des produits. Son adoption précoce a également contribué à sensibiliser les autres secteurs de l’industrie à l’importance de l’intégration des technologies numériques dans leurs propres processus et opérations. En ce sens, la maintenance industrielle a été un catalyseur de l’évolution vers une nouvelle ère de fabrication intelligente et connectée.

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    La maintenance 4.0 : transformation digitale de la fonction de maintenance ?

    La maintenance 4.0 est une approche moderne de la maintenance industrielle qui utilise les technologies numériques telles que l’Internet des objets (IoT), l’intelligence artificielle (IA) et l’analyse de données pour améliorer la gestion des équipements et des cycles d’entretien de ses équipements.

    Elle englobe différentes approches, selon la maturité de l’entreprise à intégrer les nouvelles technologies digitales:

    La maintenance prévisionnelle consiste à planifier des interventions d’entretien sur les équipements à intervalles réguliers, selon les données historiques sur les performances, les facteurs environnementaux et les temps d’arrêt des équipements.

    La maintenance prédictive ou maintenance intelligente (smart maintenance), est une approche évoluée de la gestion des actifs industriels qui tente de prédire les défaillances des équipements avant qu’elles ne se produisent réellement, en identifiant les signes précurseurs de dysfonctionnement ou de dégradation. En anticipant les besoins de maintenance, les entreprises peuvent planifier leurs interventions de manière proactive, minimisant ainsi les temps d’arrêt imprévus et réduisant les coûts associés à la maintenance corrective.

    Une maintenance plus intelligente pour usine plus efficiente

    La maintenance 4.0 est au centre des préoccupations des directeurs de production car elle touche directement à l’efficacité opérationnelle et à la rentabilité de leur entreprise.

    En adoptant des stratégies de maintenance 4.0, les directeurs de production peuvent réduire les temps d’arrêt imprévus, optimiser l’utilisation des équipements et prévenir les pannes coûteuses.

    Cela leur permet de maximiser la productivité de leur usine tout en minimisant les coûts de maintenance et en assurant la qualité et la fiabilité des produits. En outre, dans un contexte concurrentiel où l’innovation technologique est un facteur clé de différenciation, les directeurs de production cherchent à exploiter pleinement le potentiel des technologies numériques pour rester compétitifs sur le marché.

    L’Internet des objets pour des services de maintenance connectée

    L’IoT offre une solution complète et proactive pour la fonction de maintenance 4.0 en fournissant une surveillance en temps réel, des analyses prédictives, des stratégies de maintenance préventive et une automatisation des processus. Grâce à la surveillance en temps réel, les directeurs de production peuvent suivre de près les performances de leurs machines et identifier rapidement les anomalies ou les signes de défaillance.

    Autre avantage de ce type de maintenance digitale, est que les opérateurs peuvent être alertés immédiatement lors d’une anomalie détectée pour intervenir au plus vite et impacter le moins possible le temps de disponibilité des machines.

    Aller vers une solution de maintenance prédictive 

    La collecte automatique des données et l’analyse prédictive utilise des algorithmes avancés pour anticiper les défaillances potentielles grâce aux les tendances et aux  schema détectés dans les données collectées. Cela permet aux directeurs de production de planifier la maintenance de manière proactive, en effectuant les réparations nécessaires chez les clients avant que les équipements ne tombent en panne, réduisant ainsi les temps d’arrêt et les coûts associés.

    Si un grand nombre d’entreprises industrielles souhaitent investir ces nouvelles technologies des systèmes de maintenance prédictives, elles ne sont pas encore très répandues sur le marché.

    La maintenance prédictive réelle nécessite un volume important de données, un temps d’apprentissage prolongé et des investissements dans des moteurs d’intelligence artificielle dédiés à chaque produit. Cette approche exige un engagement à long terme pour collecter des données précises, affiner les modèles prédictifs et mettre en place des solutions sur mesure.

    Malgré ces défis, les avantages potentiels en termes de réduction des temps d’arrêt et d’optimisation des opérations justifient pleinement cet investissement pour les entreprises désireuses de tirer parti de la maintenance prédictive avancée.

    Surveillez aussi votre environnement de production avec l’IoT magic Builder 

    La plateforme IoT magic Builder de dDruid est une plateforme agnostique, c’est-à-dire qu’elle peut prendre en charge tous les cas d’usage liés aux données en provenance d’objets connectés ou de capteurs.

    Grâce à cela, vous pouvez non seulement surveiller vos outils de production, mais aussi collecter toutes les données environnementales de votre site de production. Vous créez vos applications IoT métier en réalisant les tableaux de bord qui s’adaptent de manière dynamique au profil utilisateur, avec les enrichissements de données et les alertes qui sont pertinentes dans votre secteur.

    En analysant les données sur l’environnement de production telles que la température, l’humidité et d’autres paramètres, l’IoT peut identifier les facteurs environnementaux qui pourraient influencer la qualité de la production.

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    Renforcement de la compétitivité de l’entreprise

    Amélioration de l’efficacité opérationnelle

    Réduction des coûts de maintenance : Grâce à la surveillance en temps réel des équipements, les pannes peuvent être détectées plus rapidement, ce qui réduit les temps d’arrêt et les coûts de réparation.

    Optimisation de la productivité : En identifiant les inefficacités et en planifiant la maintenance de manière proactive, la productivité de l’usine peut être améliorée, entraînant une augmentation des revenus.

    Économies d’énergie : La surveillance des données énergétiques permet d’identifier les gaspillages et d’optimiser la consommation d’énergie, ce qui se traduit par des économies sur les factures d’électricité.

    Amélioration de la qualité de la production

    Avec la mise en place de la solution IoT pour surveiller l’environnement de production, le responsable peut détecter et corriger rapidement les variations susceptibles d’impacter sur la qualité.

    Cela permet d’assurer une qualité constante des produits, de réduire les rebuts et les retouches, et d’améliorer la satisfaction des clients.

    À la clé : des économies significatives tout en renforçant sa réputation en tant que fournisseur fiable de produits de haute qualité.

    Des plans d’actions stratégiques éclairés grâce aux données

    La prise de décision est toujours délicate dans un contexte où chaque choix impacte la productivité globale :

    • Faut-il faire venir un technicien de maintenance immédiatement ou le problème peut-il attendre sans empirer ?
    • Doit-on commander la pièce de rechange, ou n’est-on qu’à la prémisse d’une panne ?

    Avec les solutions technologiques apportées par la maintenance 4.0, les acteurs de la maintenance disposent de données précises sur l’état des équipements. Grâce à des interfaces interactives, ils peuvent prendre des décisions plus éclairées et sereines, notamment concernant les demande d’intervention.

    Le suivi de votre chaîne d’impression industrielle grâce à l’IoT magic Builder

    Le suivi de votre chaîne d’impression industrielle grâce à l’IoT magic Builder

    Que vous soyez un fabricant d’emballages, un imprimeur d’étiquettes ou un producteur de textile, le suivi minutieux de votre chaîne d’impression peut faire toute la différence.

    Il est nécessaire de maintenir des niveaux de qualité élevés, de minimiser les temps d’arrêt, d’optimiser les flux de production et de répondre aux demandes croissantes des clients en matière de personnalisation et de délais de livraison.

     

    L’IoT magic Builder est une plateforme IoT flexible qui peut vous aider à superviser votre chaine d’impression. 

    L’imprimerie industrielle : un secteur en pleine révolution avec l’intégration du numérique

    L’imprimerie industrielle connaît actuellement une transformation radicale, grâce à l’émergence de nouvelles technologies et à l’évolution des besoins des consommateurs.

    En effet, le domaine de l’impression évolue vers une approche plus intelligente et connectée. Il y  intègre aujourd’hui des technologies telles que l’intelligence artificielle, l’Internet des objets (IoT), la réalité augmentée et d’autres solutions numériques pour transformer les processus d’impression traditionnels.

    Autrefois caractérisé par des processus de production lents et laborieux, ce secteur est désormais en train de se réinventer grâce à l’intégration de solutions numériques avancées. L’avènement du Print 5.0 a ouvert de nouvelles perspectives pour l’imprimerie industrielle. Cela lui a permis une personnalisation accrue, des délais de production plus courts et une efficacité opérationnelle améliorée. En outre, les avancées dans les domaines de l’impression jet d’encre, de l’impression 3D et des matériaux d’impression innovants ont élargi les possibilités offertes par l’imprimerie industrielle, ouvrant la voie à de nouveaux marchés et applications.

    Dans ce contexte de révolution technologique, les entreprises du secteur de l’imprimerie industrielle sont appelées à repenser leurs stratégies, à investir dans de nouvelles compétences et à adopter une approche résolument tournée vers l’avenir, afin de rester compétitives dans un marché en constante évolution.

    Le print 5.0 : quels enjeux au sein des différents types d’industries ?

    Dans le contexte de l’évolution vers le Print 5.0, chaque industrie est confrontée à des défis et des opportunités uniques en matière d’adoption et d’intégration de technologies d’impression avancées.

    L’industrie textile : repenser la personnalisation et la production

    Dans l’industrie textile, le Print 5.0 offre des possibilités sans précédent en termes de personnalisation et de production à la demande. Les technologies d’impression numérique permettent de créer des designs hautement personnalisés et des impressions de qualité photographique sur une variété de textiles, ouvrant de nouvelles perspectives dans les domaines de la mode, du textile technique et de l’ameublement. Cependant, pour tirer pleinement parti de ces possibilités, les entreprises doivent surmonter des défis tels que : l’intégration des processus de conception et de production, la gestion des stocks de matériaux d’impression et l’optimisation des flux de travail pour des productions flexibles et réactives.

    La communication visuelle : innovation dans les supports imprimés comme les étiquettes ou les affiches

    Dans le domaine de la communication visuelle, le Print 5.0 révolutionne la création et la production d’affiches, d’étiquettes et d’autres supports imprimés. Les avancées dans les technologies d’impression numérique permettent une personnalisation accrue, des tirages à la demande et des délais de production plus courts, répondant ainsi aux besoins changeants du marché et aux demandes croissantes de personnalisation. Cependant, les entreprises doivent également relever des défis tels que la gestion des variations de données variables, la garantie de la qualité d’impression et le respect des délais serrés pour rester compétitives dans un environnement concurrentiel.

    L’impression 3D : révolution de la fabrication additive

    L’impression 3D connaît une croissance rapide dans un large éventail d’industries, allant de l’événementiel à l’industrie manufacturière. Dans le domaine de l’événementiel, l’impression 3D permet la création de décors et d’éléments de scénographie uniques et personnalisés, offrant ainsi des expériences immersives et mémorables. Dans le secteur manufacturier, l’impression 3D est utilisée pour la production de prototypes, de pièces de rechange et même de produits finis, réduisant ainsi les délais de développement, les coûts de production et les besoins en stockage.

    Le suivi de la chaîne d’impression industrielle : un pilier de la croissance des industriels

    Dans un environnement industriel de plus en plus compétitif, le suivi de la chaîne d’impression industrielle émerge comme un pilier essentiel de la croissance et de la rentabilité des entreprises. En permettant aux industriels de surveiller de manière proactive chaque étape de leur processus d’impression, cette approche offre une visibilité sans précédent sur les performances opérationnelles, la qualité de production et l’efficacité des ressources. De la réduction des temps d’arrêt imprévus à l’optimisation des flux de travail, le suivi de la chaîne d’impression industrielle permet aux industriels de prendre des décisions éclairées et de maximiser leur productivité, contribuant ainsi à renforcer leur position sur le marché.

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    L’IoT magic Builder pour le monitoring de sa ligne d’impression

    Dans cette ère de transformation numérique, l’IoT magic Builder se positionne comme une solution innovante pour le monitoring de la ligne d’impression industrielle.

    En combinant la puissance de l’Internet des objets (IoT) avec une plateforme intuitive et conviviale, nous offrons aux industriels un contrôle total sur leur processus d’impression. Grâce à des capteurs intelligents intégrés aux équipements d’impression, les utilisateurs peuvent surveiller en temps réel les performances de leur ligne, détecter les anomalies et les inefficacités, et prendre des mesures correctives instantanées.

    De plus, l’IoT magic Builder permet une intégration fluide avec des systèmes tiers, offrant ainsi une visibilité complète sur l’ensemble de la chaîne d’impression industrielle, quel que soit le fabricant des équipements.

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    Contrôle de l’ensemble de la chaîne multi-fabricant

    Une caractéristique distinctive de l’IoT magic Builder est sa capacité à monitorer l’ensemble de la chaîne d’impression, indépendamment du fabricant des équipements. Cette fonctionnalité permet aux industriels d’intégrer facilement des équipements provenant de différents fournisseurs au sein d’une seule et même plateforme, simplifiant ainsi la gestion et la surveillance de leur processus d’impression.

    Dashboard monitoring ligne d'impression

    Que ce soit des imprimantes offset, des presses numériques ou des machines d’impression 3D,  l’IoT magic Builder offre une visibilité complète sur chaque composant de la ligne d’impression, garantissant ainsi une coordination optimale et une efficacité accrue.

    L’analyse en temps réel de l’état des imprimantes industrielles

    En plus du suivi en temps réel, l’IoT magic Builder offre des capacités avancées d’analyse des données, permettant aux industriels de comprendre pleinement les tendances et les modèles au sein de leur processus d’impression.

    En collectant et en analysant des données précises sur les performances des imprimantes industrielles, cette technologie fournit des informations exploitables pour l’optimisation des flux de travail, la planification de la maintenance préventive et l’amélioration continue des opérations. Grâce à une analyse en temps réel de l’état des imprimantes industrielles, les industriels peuvent anticiper les problèmes potentiels, minimiser les temps d’arrêt et maximiser l’efficacité opérationnelle, contribuant ainsi à une croissance durable et à une compétitivité renforcée.

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    La surveillances des machines et équipements industriels grâce à l’IoT

    La surveillances des machines et équipements industriels grâce à l’IoT

    Vous êtes responsable de l’offre dans votre entreprise et vous cherchez à augmenter la valeur de votre portefeuille de produits tout en répondant aux besoins évolutifs du marché ?

    Vos clients réclament une vigilance accrue sur les équipements, tant en termes de qualité que de disponibilité, tout en exigeant des garanties de qualité et des taux de disponibilité élevés ?

    Vous devez en plus de tout cela réduire les temps d’intervention de maintenance et offrir une meilleure visibilité sur l’état des équipements ?

    Dans cet article, découvrez comment surveiller vos équipements à distance tout au long de leur cycle de vie, grâce à l’utilisation de solutions comme l’IoT magic Builder, et créer une nouvelle une valeur ajoutée à vos clients.

    La maintenance au cœur des stratégies des OEMs et constructeurs de machines industrielles

    Dans le secteur de la fabrication industrielle, la maintenance des équipements est une priorité des OEMs et des constructeurs de machines. Pourquoi cette attention particulière ? Tout simplement parce que la fiabilité des machines est essentielle pour la satisfaction des clients.

    En effet, des pannes inattendues et des arrêts imprévus peuvent perturber la production, entraîner des retards coûteux et causer des mécontentements.

    En mettant en place des stratégies de maintenance efficaces, les OEMs s’assurent que leurs équipements restent fiables et opérationnels. La maintenance préventive et prédictive permet d’anticiper les problèmes potentiels.

    • Création de revenus de maintenance
    • Réduction des couts d’intervention
    • Renforcement de leur image de marque

     

    Quelles sont les machines à maintenir et pourquoi ?

    De nombreuses machines et équipements doivent être entretenus régulièrement pour assurer leur bon fonctionnement et éviter les pannes coûteuses dans un environnement industriel.

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    Voici quelques exemples de machines couramment entretenues et les raisons pour lesquelles elles nécessitent une maintenance régulière :

    • Machines de production (presses, machines-outils, robots industriels, lignes d’assemblage…) : essentielles pour la fabrication de produits, elles sont souvent soumises à une utilisation intensive. Elles sont par conséquent exposées à l’usure et la dégradation. Une maintenance régulière est donc nécessaire pour garantir leur bon fonctionnement, optimiser leur efficacité et éviter les arrêts imprévus.
    • Équipements de manutention (chariots élévateurs, transpalettes, convoyeurs…) : utilisés intensivement dans les usines et entrepôts pour déplacer produits et matériaux, ils nécessitent une maintenance régulière pour assurer leur sécurité et prolonger leur durée de vie.
    • Équipements de conditionnement (machines d’emballage, étiqueteuses, ensacheuses…) : utilisés pour emballer et conditionner les produits finis avant leur expédition, ces équipements sont souvent au contact direct des produits. Ils doivent donc être maintenus en bon état pour garantir la qualité des produits emballés.
    • Systèmes de contrôle et d’automatisation (automates programmables, capteurs, actionneurs…) : utilisés pour surveiller et contrôler les processus de production de manière automatisée, ils sont essentiels pour la précision, la cohérence et l’efficacité des opérations. Ils nécessitent par conséquent une maintenance régulière pour garantir leur fiabilité et leur précision.

     

    Paramètres essentiels à surveiller

    Surveiller la température des équipements

    Des températures anormales peuvent indiquer des problèmes de lubrification ou de circulation d’air. La surveillance permet d’intervenir rapidement pour prévenir les pannes.

    Garantir la stabilité des fluides

    La pression des fluides doit être surveillée pour détecter des fuites ou des défaillances dans les systèmes hydrauliques ou pneumatiques.

    Ecouter le niveau de bruit des machines

    Une augmentation du bruit peut indiquer des problèmes de fonctionnement nécessitant une intervention.

    Etre attentif à la consommation d’énergie pour détecter les pannes

    Une augmentation de la consommation d’énergie peut signaler des inefficacités dans le processus de production.

    La surveillance des vibrations des machines industrielles

    Indiquent des déséquilibres ou des problèmes mécaniques potentiels, nécessitant une intervention préventive.

    L’IoT magic Builder : la plateforme IoT No Code pour monitorer ses équipements à distance

    L’IoT Magic Builder est bien plus qu’une simple plateforme IoT. En tant que plateforme No Code, elle offre une approche innovante et accessible à tous pour créer des solutions IoT sur mesure, sans nécessiter de compétences en développement logiciel. Cette caractéristique unique permet aux utilisateurs de concevoir, déployer et gérer facilement des applications IoT, réduisant ainsi les délais de mise en œuvre et les coûts associés.

    nouveaux cas d'usage iot

    Flexibilité

    Adaptabilité

    L’approche No Code de l’IoT Magic Builder offre une flexibilité et une adaptabilité exceptionnelles. Elle permet aux utilisateurs d’obtenir l’outil qui répond exactement à leur besoin métier et de centraliser les usages au sein d’un outil.

    Les équipes se concentrent alors sur la résolution des problèmes métier plutôt que sur le développement logiciel, accélérant ainsi la mise en œuvre de solutions de surveillance à distance.

                  Connectivité

    Que ce soit via des connexions filaires ou sans fil, l’IoT Magic Builder assure une communication fiable et sécurisée avec les équipements, garantissant une surveillance efficace et continue. La plateforme offre des fonctionnalités de connectivité robustes, permettant de surveiller à distance des équipements dans des environnements divers et géographiquement dispersés.

    Collecte Traitement Analyse

     

    Si l’IoT Magic Builder collecte et traite les données, elle permet aussi de les enrichir pour les transformer en données exploitables. Les données IoT en provenance de divers capteurs deviennent compréhensibles en un clin d’œil grâce aux tableaux de bord personnalisés, claires et intuitifs. Les utilisateurs peuvent ainsi surveiller l’état de leurs équipements en temps réel, détecter les anomalies et prendre des décisions informées pour optimiser les performances.

    Alertes

    Notifications

    L’IoT Magic Builder propose des fonctionnalités avancées de gestion des alertes et des notifications. Les utilisateurs peuvent configurer des alertes personnalisées pour être informés instantanément en cas de problème ou de défaillance des équipements. Cette capacité à détecter rapidement les problèmes et à réagir de manière proactive contribue à réduire les temps d’arrêt non planifiés et à optimiser la disponibilité des équipements, augmentant ainsi la productivité et la rentabilité des opérations industrielles.

    Modélisation et test de nouveaux services digitaux

    L’un des principaux avantages de l’IoT Magic Builder est sa capacité à modéliser et tester de nouveaux services en quelques heures seulement. Grâce à son interface intuitive, les utilisateurs peuvent rapidement créer des prototypes, les tester et les affiner sans avoir besoin de coder. Cela permet d’itérer rapidement sur les idées et de mettre sur le marché des services innovants en un temps record.

    Une plateforme puissante pour les fabricants

    La plateforme de dDruid est une solution de surveillance puissante capable de gérer jusqu’à 15 milliards de datapoints par mois. L’IoT Magic Builder assure un temps de latence minimal et un chargement extrêmement rapide des applications, garantissant une expérience utilisateur fluide et réactive, même dans les environnements les plus exigeants. De plus, grâce à sa robustesse, la plateforme garantit la sécurité et l’intégrité des données, évitant toute perte de données et assurant une continuité opérationnelle optimale pour les utilisateurs.

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    Améliorer la disponibilité des machines grâce à la surveillance à distance

    La mise en œuvre de solution de suivi l’état des équipements en temps réel et en fournissant des alertes instantanées en cas de problème, l’IoT permet une planification proactive de la maintenance et une réduction des temps d’arrêt et des coûts de maintenance.

    Détection des anomalies précoce : En surveillant en temps réel les données des machines à distance, les opérateurs peuvent détecter les signes de dysfonctionnement ou de défaillance imminente avant même qu’ils ne se manifestent physiquement. Cela permet d’intervenir rapidement pour résoudre les problèmes potentiels avant qu’ils ne causent des temps d’arrêt non planifiés.

    Intervention rapide : En cas d’anomalie détectée, la surveillance à distance permet d’alerter immédiatement les équipes de maintenance, qui peuvent alors intervenir rapidement pour résoudre le problème. Cela réduit le temps nécessaire pour diagnostiquer le problème et planifier une intervention, minimisant ainsi les temps d’arrêt et permettant de reprendre la production plus rapidement.

    💡 En ajoutant à leur données l‘apprentissage automatique et l’intelligence artificielle, les fabricants peuvent aller plus loin dans la surveillance de l’état des machines et prédire les pannes avant qu’elles ne surviennent. C’est la maintenance prédictive.

    Stratégies de maintenance efficaces : Les maintenances préventive et prédictive ont pour objectif d’anticiper les problèmes avant qu’ils ne surviennent, réduisant ainsi les risques de temps d’arrêt et de pannes inattendues. Une maintenance efficace renforce également la réputation de marque des entreprises du secteur de l’industrie manufacturière, leur permettant de gagner la confiance des clients et de se démarquer de la concurrence. De plus, une maintenance efficace contribue également à réduire les coûts.

    En effet, en utilisant des capteurs, les OEMs peuvent éviter les réparations d’urgence et améliorer de ce fait leur rentabilité globale, et ce sur l’intégralité du cycle de vie de leur produit.

    La data au service de l’amélioration de la qualité produit

    Grâce à l’utilisation de l’IoT, les fabricants peuvent enquêter sur les raisons des arrêts et des pannes, comprendre les sources des anomalies et adapter leurs offres en conséquence. La collecte et l’analyse des données permettent d’optimiser la fiabilité des équipements et de minimiser les interruptions de production, contribuant à une meilleure performance opérationnelle globale.

    Augmentation de la durée de vie des produits

    La surveillance de l’état des équipements permet également d’augmenter la durée de vie des produits. L’analyse de l’usage réel du produit par ses utilisateurs est une mine d’or pour les responsables produits de tous secteurs confondus, y compris le contexte industriel. Cela permet de :

    • Découvrir les fonctionnalités les plus populaires
    • Identifier les fonctionnalités mal-aimées ou sous-exploitées pour maximiser la valeur du produit chez le client
    • Travailler sur de nouvelles offres basées sur le temps d’utilisation ou la ressource utilisée plutôt que sur la possession

    Optimisation des tournées des techniciens de maintenance

    Grâce à l’utilisation d’une solution de surveillance à distance, les équipes peuvent  concentrer les efforts de maintenance là où ils sont le plus nécessaires. Plutôt que de consacrer du temps et des ressources à des tâches de maintenance préventive sur tous les équipements de manière uniforme, on peut se concentrer sur ceux qui présentent des signes de dégradation ou de risque accru de défaillance.

    Information en temps réel pour les clients

    Avec les données récoltée, vous pouvez aussi fournir à vos clients des informations en temps réel de la santé de leurs équipements. La solution de surveillance devient alors une véritable source de revenu avec la mise en place d’un nouveau service, améliorant ainsi la transparence et la satisfaction client.

    Besoin d'un outil de suivi de vos équipements ?

    Adoptez l’IoT magic Builder pour une surveillance efficace et continue de vos équipements, améliorant ainsi la disponibilité, la performance et la rentabilité de vos opérations industrielles.

    Optimisez vos processus industriels

    Optimisez vos processus industriels

    Dans le secteur de la fabrication, chaque détail a son importance. Chaque opération, chaque étape et chaque décision influe sur la qualité, la rentabilité et la compétitivité d’une entreprise. 

    Les processus industriels constituent les fondations de toute opération industrielle efficace. Dans cet article, nous plongeons dans le monde de ces procédés industriels, sur lesquelles repose toute opération industrielle efficace : leur importance, leurs défis et quelques stratégies pour les améliorer et les optimiser.

    Qu’est-ce qu’un procédé en entreprise ?

    Les procédés industriels sont des séquences d’activités coordonnées qui transforment les matières premières en produits finis. Ils sont au cœur de toute opération de fabrication, déterminant l’efficacité, la qualité et la rentabilité de la production. Ces processus varient grandement selon le type d’industrie, couvrant des domaines aussi divers que la production chimique, l’agro-industrie, la fabrication et la maintenance.

    Quels sont les principaux processus de fabrication ?

    Les processus de fabrication peuvent varier considérablement selon le secteur industriel, mais certains éléments sont communs à de nombreuses entreprises. Voici un aperçu des typologies de procédés industriels que l’on s’attend à retrouver quand on parle de processus de fabrication :

    procédés chimiques

    Procédés chimiques

    Dans l’industrie chimique, les procédés impliquent des réactions complexes pour produire une grande quantité de produits, des médicaments aux substances chimiques utilisées à grande échelle dans diverses industries.

    Processus agroalimentaires

    L’agro-industrie se concentre sur la transformation de matières premières agricoles en produits alimentaires, traitant de grandes quantités de denrées pour produire tout, des conserves aux produits frais.

    machine agroalimentaire
    processus industriel

    Les étapes de production

    Les processus de production englobent toutes les activités liées à la fabrication de biens matériels, depuis l’assemblage des pièces jusqu’à la création de produits finis prêts à être commercialisés.

    Les process de maintenance

    Cruciale mais souvent sous-estimée, la maintenance est vitale pour assurer le fonctionnement optimal des équipements industriels, minimisant les arrêts imprévus et prolongeant la durabilité des actifs.

    technicien de maintenance

    Quelles sont les techniques pour améliorer les processus de fabrication

    Tous ces processus peuvent peuvent être optimisés pour maximiser l’efficacité et la productivité de l’entreprise.

    Mesure et évaluation des performances pour l’optimisation des process

    La première étape vers l’amélioration des processus consiste à mesurer et évaluer leurs performances actuelles. Cela inclut la collecte de données sur chaque étape, de la durée des cycles aux taux de défectuosité, permettant d’identifier les inefficacités et de les rectifier.  L’IoT jour un rôle centrale dans la collecte de ces données essentielles dans le temps.

    Grâce à cette analyse approfondie, les entreprises peuvent identifier les inefficacités et prendre des mesures correctives pour les éliminer. Cette approche méthodique est un outil crucial pour booster la rentabilité de cet investissement.

    fonctionnement de l'IoT

    Analyse des processus existants

    L’analyse approfondie des processus existants est une étape indispensable pour identifier les opportunités d’amélioration. Sont-ils tous nécessaires ? Comment fonctionnent-ils et s’impactent-ils entre eux ? Cette approche est d’autant plus pertinente que l’ensemble des opérations compte une grande quantité de processus.

    💡 Cette évaluation doit être menée régulièrement pour garantir que chaque procédé industriel reste à la pointe de l’efficacité.

    Culture d’amélioration continue

    Établir une culture d’amélioration continue est essentiel pour maintenir des processus efficaces à long terme. Cela implique d’encourager tous les membres de l’équipe à proposer des idées d’amélioration, à participer activement à la résolution des problèmes et à s’engager dans un processus itératif d’optimisation. En stimulant l’innovation et la collaboration, les entreprises peuvent s’adapter plus rapidement aux changements du marché et rester compétitives.

     

    L’automatisation au service des industries

    L’automatisation joue un rôle clé dans l’amélioration des processus de fabrication en remplaçant les tâches répétitives par des systèmes automatisés. Cela réduit les erreurs humaines, augmente la productivité et accélère la production. Du déploiement capteurs IoT, de robots, jusqu’à l’utilisation de l’intelligence artificielle, les options d’automatisation sont nombreuses et peuvent être adaptées aux besoins spécifiques de chaque type d’industrie.

    En résumé, l’optimisation des processus industriels est cruciale pour toute entreprise souhaitant améliorer sa compétitivité et sa rentabilité. Par la mise en place de stratégies ciblées et l’adoption de nouvelles technologies, les entreprises peuvent non seulement répondre aux exigences de production à grande échelle mais aussi anticiper les besoins futurs du marché.

    Le suivi de votre ligne de production industrielle multi-fabricant avec dDruid

    Le suivi de votre ligne de production industrielle multi-fabricant avec dDruid

    Vous êtes directeur de production et vous êtes responsable de l’efficacité et de la rentabilité de la ligne de production ? Les défis ne manquent pas entre les temps d’arrêt non planifiés, la maintenance imprévue et la gestion des ressources

    Votre environnement industriel est composé de plusieurs machines de marques différentes, et vous devez prendre en compte l’intégralité des facteurs de risque de votre site en permanence.

    Découvrez dans ce cas d’usage comment l’IoT magic Builder vous offre une solution de suivi de la ligne de production efficace grâce à une surveillance en temps réel, des alertes en cas de problèmes et des analyses approfondies pour aider à résoudre ces défis et à optimiser les performances globales de la ligne de production.

    Surveiller la chaine de production : le chemin vers l’excellence opérationnelle ?

    Le monitoring de la production dans l’usine est la clé de voute de l’efficacité opérationnelle.

    Avec la surveillance des performances de chaque étape de votre ligne de production, il devient possible d’améliorer l’efficacité opérationnelle et de réduire les gaspillages.

    Des tableaux de bord vous permettent de suivre les KPI principaux tels que le rendement et les temps d’arrêt, identifiant ainsi les goulots d’étranglement et les inefficacités pour une optimisation continue.

    Les données fournissent des informations précieuses aux responsables de la production, leur permettant de prendre des décisions basées sur des faits tangibles plutôt que sur des conjectures. Cela permet de maximiser la rentabilité de l’entreprise de manière méthodique.

    • Optimisation de la productivité
    • Réduction des temps d’arrêt 
    • Amélioration de la qualité des produits 
    • Optimisation des ressources
    • Prise de décision éclairée

    Des machines connectées tout au long de la chaine de fabrication 

    Dans les industries modernes, de plus en plus de machines de la chaîne de production sont conçues pour être communicantes et connectées, avec l’intégration de technologies de l’Internet des objets (IoT) et autres solutions de connectivité

    Certaines machines plus anciennes ou spécifiques peuvent ne pas être équipées de capacités de communication intégrées. Dans ces cas, des solutions de modernisation ou d’adaptation peuvent être nécessaires pour les rendre compatibles avec les systèmes de surveillance et de contrôle modernes.

    Quick tips 💡 : de nombreuses entreprises ne souhaitent pas relier leurs outils de production directement à internet pour des raisons de sécurité. Une solution simple dans ce cas est de passer par un concentrateur de données, souvent appelé gateway, pour collecter les données et les envoyer sur le cloud.

    La problématique des chaines de production multi-fabricants

    De nombreuses entreprises investissent dans la mise à niveau de leur parc de machines pour  bénéficier des avantages de la surveillance en temps réel, de l’analyse des données et de l’optimisation des processus de production.

    Chaque fabricant de machine propose ainsi de plus en plus de services de suivi  des données de leurs machines. Cette tendance, bien que bénéfique, multiplie les outils de supervision des responsables de lignes, qui se retrouvent souvent avec une plateforme de suivi par machine.

    Dans un environnement multi-fabricants, la centralisation des données est essentielle. Avec l‘IoT magic Builder, vous pouvez uniformiser la surveillance de votre ligne de production, indépendamment des marques des machines. Cela vous permet de détecter les inefficacités et d’optimiser la production de manière globale, tout en facilitant la maintenance et la gestion des données.

    regarder de plus près

    La voie vers la conduite de ligne automatisée

    Représentant le socle de la collecte de données des machines, l’Internet de Objets est le premier pas menant à la prise de décision autonome pour optimiser les opérations sur les lignes de fabrication.

    Avec une automatisation, basée sur l’IoT, les lignes de production peuvent s’adapter dynamiquement aux fluctuations de la demande et aux conditions variables, minimisant ainsi les temps d’arrêt et les inefficacités. 

    Responsable de production : optez pour l’IoT dans votre entreprise

    Surveiller la production d’une usine de production avec l’IoT magic Builder

    L’IoT permet au responsable de production d’optimiser les performances de l’industrie en surveillant en temps réel toutes les étapes du système de fabrication.

    Avec la plateforme No Code IoT magic Builder, le directeur de production peut créer rapidement des tableaux de bord personnalisés pour suivre les tous indicateurs clés de performance (KPI) souhaités (rendement, taux de production, temps d’arrêt … ). Cela lui permet d’identifier plus facilement les goulots d’étranglement et les tendances de production, lui permettant de prendre des décisions rapidement pour optimiser les opérations.

    Vous pouvez aussi réduire vos coûts de production : détecter et résoudre rapidement les problèmes de qualité, les pannes de machines et les pertes de matières premières, contribuant ainsi à une meilleure rentabilité de l’entreprise.

    tableau de suivi de l'efficacité de l'usine

    Garder un œil sur ses équipements : de la surveillance à la maintenance prédictive

    La plateforme agnostique de dDruid permet aussi au responsable de production de surveiller l’état de santé des équipements qui composent sa ligne de production, peu importe la marque. En collectant les données sur les performances et les conditions de fonctionnement des machines, il peut détecter les signes précurseurs de défaillance et planifier la maintenance de manière proactive avant que des pannes ne se produisent. Cela permet de réduire les temps d’arrêt imprévus, d’optimiser la disponibilité des équipements et d’éviter les coûts de réparation élevés associés aux pannes.

    Grâce au système d’alarming, le responsable est directement averti quand un problème est détecté selon sa criticité, pour permettre aux équipes d’intervenir le plus rapidement possible afin de limiter le risque sur la production.

    Grâce au système d’alarming, le responsable est directement averti quand un problème est détecté selon sa criticité, pour permettre aux équipes d’intervenir le plus rapidement possible afin de limiter le risque sur la production

    alarming

    Transition vers la maintenance prédictive :

    En analysant les données collectées par la plateforme IoT, il est possible de déceler des modèles et des tendances dans le comportement des machines de la chaîne de production, pour prédire plus précisément les défaillances futures. En utilisant ces informations pour mettre en place des stratégies de maintenance prédictive, il peut planifier les interventions de maintenance de manière plus efficace, réduisant ainsi les coûts de maintenance et prolongeant la durée de vie des équipements.

    Une gestion apaisée pour une production performante

    Dans le contexte industriel, l’IoT apporte un avantage considérable en permettant une prise de décision plus éclairée : En disposant de données précises et en temps réel sur les performances de la chaine de production, le responsable du site peut fonder ses décisions basées sur des faits, plutôt que sur des conjectures ou des intuitions.

    L’automatisation de la récolte d’informations tout au long de la chaîne de fabrication libère les techniciens pour se concentrer sur des tâches à plus forte valeur ajoutée que la simple collecte de données.

    En minimisant les temps d’arrêt imprévus et en anticipant les problèmes potentiels grâce à une surveillance proactive et à une maintenance prédictive, le responsable de production réduit le stress et la pression associés à la gestion des opérations de production pour ces opérateurs.

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    Se mettre en conformité pour sa certification ISO 50001 grâce à l’IoT

    Se mettre en conformité pour sa certification ISO 50001 grâce à l’IoT

    Si vous êtes un gestionnaire de bâtiments, un directeur de production ou un responsable environnemental, vous savez déjà que la route vers la conformité à la norme ISO 50001 est pavée de défis.

    Des montagnes de données à gérer aux investissements initiaux nécessaires, en passant par les changements culturels au sein de votre organisation, chaque étape peut s’avérer complexe à appréhender.

    Dans le contexte de la certification ISO 50001 et des défis qu’elle pose pour l’efficacité énergétique, la technologie IoT (Internet des Objets) peut rapidement simplifier la collecte, l’analyse et la gestion des données liées à la consommation d’énergie. Un allègement de charges conséquent qui aide à naviguer à travers la jungle de la complexité administrative

    La certification ISO 50001 au coeur de l’efficacité énergétique des entreprises

    La certification ISO 50001 est une norme internationale qui pose les lignes directrice pour un système de gestion de l’énergie, conçue pour aider les organisations à améliorer leur performance énergétique, à réduire leurs coûts et leur empreinte environnementale.

    Cette norme établit un cadre structuré pour la gestion de l’énergie au sein des entreprises, en encourageant une approche systématique de l’identification, de la mise en œuvre et de la surveillance des mesures visant à améliorer l’efficacité énergétique.

    Pour en savoir plus sur la norme  ISO 50001, rendez-vous sur le site de l’Afnor. 

    Quel est le principe essentiel de l’iso 50001 ?

    Au cœur de la norme ISO 50001 se trouve le principe essentiel de l’amélioration continue. Contrairement à d’autres normes qui se concentrent principalement sur la conformité à des critères spécifiques, l’ISO 50001 met l’accent sur la mise en place d’un processus itératif visant à identifier et à réaliser des améliorations continues de la performance énergétique. Cela permet aux entreprises de s’adapter aux évolutions de leur environnement et de leurs besoins, tout en poursuivant leur engagement envers l’efficacité énergétique à long terme.

     

    Quelle est la différence entre la norme iso 50001 et la norme iso 14001 ?

    normes

    Il est important de noter que la norme ISO 50001 se distingue de la norme ISO 14001, qui est une norme reconnue à l’échelon international pour les systèmes de management environnemental (source : organisation internationale de normalisation).  Alors que l’ISO 14001 est axée sur la gestion environnementale globale d’une organisation et aborde un large éventail de préoccupations environnementales, y compris la gestion des déchets et des émissions, l’ISO 50001 se concentre spécifiquement sur la gestion de l’énergie et la réduction de la consommation d’énergie.

    Qui peut être certifié iso ?

    La certification ISO 50001 peut être obtenue par toute organisation, quelle que soit sa taille, son secteur d’activité ou sa localisation géographique. Des entreprises industrielles aux institutions publiques en passant par les entreprises de services, toute organisation souhaitant améliorer son efficacité énergétique peut bénéficier de la certification ISO 50001.

    Comment obtenir la certification iso 50001 ?

    Pour obtenir la certification ISO 50001, une organisation doit suivre un processus de mise en œuvre et de conformité rigoureux. Cela comprend généralement les étapes suivantes :

    • Élaboration d’une politique énergétique : L’organisation doit établir une politique énergétique formelle, définissant ses engagements en matière d’efficacité énergétique et ses objectifs à atteindre.

    • Identification des aspects énergétiques significatifs : L’organisation doit identifier les aspects de ses activités, produits et services ayant un impact significatif sur sa consommation d’énergie.

    • Mise en place d’un système de management de l’énergie : L’organisation doit développer et mettre en œuvre un système de management de l’énergie conforme aux exigences de la norme ISO 50001.

    • Surveillance et mesure de la performance énergétique : L’organisation doit établir des procédures en identifiant les indicateurs clés de performance et en évaluant régulièrement les progrès réalisés par rapport à ses objectifs.

    • Réalisation d’audits internes et externes : L’organisation doit effectuer des audits pour évaluer l’efficacité de son système de management de l’énergie, ainsi que des audits externes menés par des organismes de certification accrédités pour obtenir la certification ISO 50001.

    En mettant en œuvre la norme ISO 50001, les organisations peuvent non seulement améliorer leur performance énergétique et réduire leurs coûts, mais aussi renforcer leur compétitivité sur le marché, renforcer leur engagement envers la durabilité et répondre aux attentes croissantes des parties prenantes en matière de responsabilité sociale et environnementale.

    L’internet des objets : un allié de taille pour répondre aux exigences de la certification

    L’IoT (Internet des Objets) a son rôle à jouer dans la mise en conformité avec les normes telles que l’ISO 50001 en récoltant directement les données liées à la consommation d’énergie, et en en simplifiant l’analyse et l’optimisation.

    Ces technologies offrent une multitude d’outils et de possibilités pour surveiller, analyser et optimiser la performance énergétique des entreprises : tableaux de bords de suivi, rapports periodique, alarming de dépassement de seuil …

    Une démarche de suivi pour déterminer les postes de consommations significatifs

    L’un des principaux défis dans la mise en conformité avec les normes énergétiques est l’identification des postes de consommations significatifs, c’est-à-dire les zones où les économies d’énergie peuvent avoir le plus d’impact.

     L’IoT offre une solution efficace à ce problème en permettant un suivi détaillé de la consommation énergétique à l’échelle granulaire. En surveillant en temps réel les différents équipements et processus, les entreprises peuvent identifier les sources d’inefficacités, leur permettant ainsi de cibler efficacement leurs efforts d’optimisation.

    De plus, l’IoT peut faciliter la mise en place de systèmes d’alerte automatiques en cas de déviations par rapport aux objectifs énergétiques, permettant aux entreprises de réagir rapidement et de prendre des mesures correctives pour minimiser les pertes.

    Un outil pour surveiller la performance énergétique … et le prouver aux organisme certificateurs

    L’IoT permet aux entreprises de collecter des données en temps réel sur leur consommation énergétique, à partir de capteurs installés sur différents équipements, machines et bâtiments.

    Ces données peuvent être agrégées et analysées via des plateformes IoT, offrant ainsi une visibilité complète sur les tendances de consommation d’énergie et les inefficacités potentielles.

    En utilisant l’IoT, les entreprises peuvent démontrer de manière transparente et vérifiable leur engagement envers l’efficacité énergétique aux organismes certificateurs, en fournissant des preuves tangibles de leurs efforts pour réduire leur empreinte écologique.

    L’IoT magic Builder pour vous soutenir dans votre certification ISO 50001

    L‘IoT magic Builder de dDruid représente une solution complète répondant aux défis posés par la norme ISO 50001 en matière de gestion de l’énergie.

    L’une des caractéristiques uniques de l’IoT magic Builder est sa facilité d’utilisation grâce à une approche No Code. Nos utilisateurs mettent en place leurs tableaux de bord de suivi des consommations énergétiques en quelques clics, sans avoir besoin de compétences techniques avancées. Cela vous permet de gagner du temps et de réduire les coûts de mise en place d’une solution IoT, tout en bénéficiant d’une solution personnalisée répondant à vos besoins métiers.

    Vous pouvez ajouter des variables calculées, mettre en place des alarmes selon les seuils ou les tendances que vous définissez. Vous pouvez aussi générer des rapports à partir de vos dashboards pour informer les différentes partie prenantes que vous souhaitez.

    Centralisation des données énergétiques :

    Notre plateforme IoT permet aux entreprises de centraliser toutes leurs données liées aux consommations énergétiques en un seul endroit. Les informations provenant de divers équipements, machines et bâtiments peuvent être agrégées et organisées de manière cohérente dans notre plateforme, offrant ainsi une visibilité complète sur la performance énergétique de l’entreprise.

    dashboard energie

    Automatisation et simplification du suivi de la certification

    Avec l’IoT Magic Builder, l’entreprise collecte, stock et traite automatiquement toutes ses données relatives à la consommation énergétique, facilitant l’analyse et la restitution des informations nécessaires à la certification ISO 50001. Cette centralisation simplifie la préparation des audits et des rapports requis pour obtenir la certification, réduisant ainsi le temps et les ressources nécessaires pour se conformer aux exigences de la norme.

    Avec la surveillance en temps réel, les entreprises suivent de près leur performance énergétique et détecter rapidement les inefficacités ou les déviations par rapport aux objectifs énergétiques. Cette capacité permet de corriger les problèmes potentiels avant qu’ils ne deviennent des obstacles à la certification.

    En fournissant une plateforme IoT complète et intuitive pour surveiller, analyser et optimiser la consommation énergétique, dDruid facilite le processus de certification ISO 50001 pour les entreprises et leur permet de gagner en efficacité et en précision dans leur démarche de certification.

    tableau de suivi iso 50001

    Une visibilité accrue

    En plus d’une documentation claire et transparente de leurs efforts pour se conformer à la norme, l’utilisation de la plateforme IoT favorise un engagement accru envers les objectifs de durabilité et de certification ISO 50001.

    En impliquant activement les employés, les gestionnaires et les autres parties prenantes dans la surveillance et l’optimisation de la consommation énergétique, et en communicant régulièrement sur l’impact de ces actions, l’entreprise renforce la culture d’entreprise et la responsabilité environnementale. L’environnement devient d’autant plus propice à la réussite de la certification. 

    Une plateforme IoT agnostique, comme l’IoT magic Builder par exemple, peut aussi être mise en place à d’autres niveaux de l’entreprise pour contribuer à l’optimisation de coûts ou le suivi de process grâce à l’IoT. Une stratégie de mutualisation des outils et de diffusion de la culture numérique et de l’amélioration continue.

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    Plus qu’une obligation règlementaire, la norme ISO 50001 peut devenir un véritable levier de croissance pour les entreprises, offrant une réduction significative des coûts énergétiques. Cette économie directe se traduit par une amélioration de la rentabilité et de la compétitivité sur le marché.

    Obtenir la certification ISO 50001 témoigne de l’engagement de l’entreprise envers la durabilité et l’efficacité énergétique,. Elle bénéficiant ainsi à son image de marque auprès des clients, des partenaires commerciaux et des parties prenantes. Elle contribue de même à impliquer les employés dans une stratégie long terme de l’entreprise, favorisant ainsi l’engagement des employés envers les objectifs de durabilité de l’entreprise.

    Smart tracking : définitions et applications pratiques

    Smart tracking : définitions et applications pratiques

    Parmi les innovations qui transforment notre manière de travailler, le smart tracking émerge comme une solution clé pour une gestion proactive des assets de l’entreprises.

    Bien au-delà d’une simple technologie de suivi, il intègre des technologies telles que l’IoT pour le suivi et l’optimisation intelligente des opérations.

    Les technologies de smart tracking permettent de localiser ses actifs en temps réel et d’en connaitre les déplacements, avec des applications dans divers domaines tels que la logistique, la gestion de stocks, la sécurité, et bien d’autres. Elles offrent ainsi pour les entreprises une visibilité accrue, une prise de décision informée et une meilleure optimisation des opérations.

    Qu’est-ce que le smart tracking ?

    Au sein des entreprises, la localisation des actifs joue un rôle crucial répondant à une multitude de besoins opérationnels. Les exigences varient, allant de la simple géolocalisation à des applications plus avancées comme le géofencing, qui délimite des zones virtuelles pour des alertes spécifiques.

    Selon chaque cas, les capteurs et les données remontées ne seront pas les mêmes.

    Tips : Veillez à adapter votre remontée de donnée à votre besoin réel pour diminuer le volume d’envoi de données, et réduire à la fois vos coûts et votre empreinte carbone.

    Au sein de ce paysage complexe des besoins des entreprises en matière de localisation des actifs, le smart tracking se démarque comme une solution plus complète. Aussi appelé suivi intelligent, cette technologie intègre des dispositifs connectés, tels que des capteurs et des dispositifs IoT (Internet des objets), permettant non seulement de localiser des objets, des personnes ou des processus, mais également d’analyser des données contextuelles. En personnalisant la remontée de données selon les besoins spécifiques, le smart tracking offre une gestion avancée des actifs, contribue à l’efficacité opérationnelle, et s’aligne sur des préoccupations telles que la sécurité et la réduction des coûts, tout en minimisant l’empreinte carbone.

    Le suivi s’opère généralement au travers de systèmes de visualisation et/ou d’alertes.

    Les technologies du smart tracking : comment ça fonctionne ?

    Le smart tracking intervient dans de nombreux cas d’usages Par exemple, dans le domaine de la logistique, les entreprises peuvent suivre leurs expéditions en temps réel, anticiper les retards et optimiser les itinéraires pour une efficacité maximale.  La multiplicité des cas d’usages explique aussi la variété des technologies qui peuvent être impliquées dans les cas d’usage de smart tracking, des technologies de connectivité jusqu’aux applicatifs de visualisation et de smart monitoring qui permettent d’exploiter la donnée.

     💡 Inspirez-vous avec tous nos cas d’usages.

    L’internet des objets (IoT) joue un rôle central dans le smart tracking. En reliant des objets physiques à des capteurs, l’IoT permet la création d’un écosystème connecté, où les données peuvent être collectées, analysées et utilisées pour aider à la prise de décision.

    Fonctionnant grâce à des capteurs et des dispositifs IoT intégrés, le processus commence par la collecte constante de données pertinentes, comme la localisation ou d’autres paramètres spécifiques à l’application.

    Ces données sont ensuite transmises sans fil, via des réseaux privés (LoRawan) ou publiques (LTE, 5G …), vers une plateforme centrale, comme la plateforme IoT magic Builder où des algorithmes avancés les interprètent. La plateforme centrale est généralement sur le cloud, pour des raisons de puissance de calculs nécessaires. Les résultats de cette analyse sont présentés de manière claire et en temps réel via une interface utilisateur, fournissant une visibilité précise. 

    Ces informations permettent aux utilisateurs de prendre des décisions éclairées et, dans certains cas, déclenchent des actions automatisées, contribuant ainsi à l’optimisation des opérations. Le smart tracking offre donc une solution de bout-en-bout, alliant connectivité, collecte de données en temps réel et analyse avancée, pour améliorer la gestion, la sécurité et l’efficacité dans divers secteurs d’activité.

    De nombreux avantages dans les Smart tracking systems

    Visibilité en temps réel : Le smart tracking offre une visibilité quasi instantanée sur la localisation et le statut des objets ou des personnes, permettant une prise de décision rapide et informée. C’est particulièrement crucial dans certains secteurs tels que la logistique, où la gestion en temps réel des expéditions peut optimiser les itinéraires et minimiser les retards.

    Réactivité et agilité : En fournissant des informations instantanées sur les déplacements et les changements de statut, la géolocalisation permet aux organisations d’être plus réactives et agiles. Cela se traduit par une meilleure adaptation aux conditions du marché, une gestion proactive des problèmes potentiels, et une optimisation constante des activités.

    Gestion précise des actifs : Grâce au smart tracking, la gestion des assets devient plus précise. On peut suivre en temps réel la localisation des équipements, des véhicules, ou d’autres actifs, permettant une utilisation plus efficace, une maintenance préventive basée sur des données réelles, et une réduction des pertes.

    Sécurité améliorée : Le suivi intelligent renforce la sécurité en permettant la localisation rapide en cas d’urgence, en surveillant les mouvements d’actifs précieux, et en déclenchant des alertes en cas d’activité suspecte. Cela est particulièrement crucial dans des environnements sensibles tels que la gestion des actifs médicaux ou la sécurité des travailleurs.

    Optimisation des processus : En collectant des données en temps réel sur le mouvement et l’utilisation des objets, le smart tracking permet une optimisation continue des processus. Cela se traduit par une gestion plus efficace des opérations, une réduction des coûts, et une amélioration globale de l’efficacité.

    Applications pratiques du smart tracking

    localisation

    Optimisation de la consommation énergétique pour les gestionnaires de bâtiments

    Le smart tracking peut être un allié puissant pour les gestionnaires de bâtiments cherchant à à améliorer leur efficacité énergétique. Grâce à des capteurs intelligents intégrés à l’intérieur des bâtiments, la localisation des équipements et surtout des personnes permet d’ajuster dynamiquement la consommation énergétique en fonction de l’utilisation effective des espaces. 

    Développement de services digitaux sur les équipements pour les chefs de produits industriels

    Le smart tracking peut être utilisé pour augmenter les fonctionnalités des produits industriels, comme le suivi en temps réel des déplacements de leur machines par exemple, ou encore comme un service supplémentaire dans leur process d’acheminement.

    Ces système permettent aussi de gagner en agilité dans la chaîne d’approvisionnement du produit et de ses composants, avec un impact direct sur la qualité des produits et sur la rentabilité finale de l’entreprise.

    Un outil d’optimisation des opérations pour les directeurs de production

    Les directeurs de production tirent parti du smart tracking pour augmenter la performance opérationnelle de leurs usines. La gestion des stock, la tenue d’inventaire la localisation des équipements et des produits sont autant de point d’amélioration permis avec ces technologies.

    Une fois la production terminée, le tracking permettra de suivre la livraison et d’optimiser les trajets de livraison vers les points de distribution client, présentant des économies à la clé.

    Défis liés aux systèmes de smart tracking

    Malgré l’avancée des technologies en la matière, le smart tracking présente aussi certaines limites à ne pas négliger :

     

    • La préoccupation croissante en matière de confidentialité des données nécessite une approche robuste pour assurer la sécurité de ces données sensibles. 
    • L’interopérabilité entre les différents dispositifs communicants peut représenter un défi lors de la mise en place du smart tracking. Les capteurs et les dispositifs utilisés dans diverses applications doivent pouvoir communiquer efficacement. 
    • La gestion complexe de grandes quantités de données générées par le smart tracking peut devenir difficile sans une infrastructure adéquate. 
    • L’adoption réussie du smart tracking dépend de la compréhension et de l’acceptation de ces systèmes par les utilisateurs finaux.
    • L’évolution des besoins opérationnels et l’ajout de nouveaux dispositifs IoT peuvent poser des défis en termes d’évolutivité.

    En conclusion, le smart tracking se présente comme une avancée significative dans le domaine de la localisation, permettant une gestion avancée des données contextuelles en intégrant l’IoT. L’adoption croissante de ces technologies par les entreprises industrielles témoigne de leur reconnaissance en tant qu’outils essentiels pour accroître l’efficacité opérationnelle.

    Dans ce contexte, l’IoT magic Builder émerge comme la plateforme IoT No Code, répondant aux besoins croissants de suivi et de supervision des équipements industriels. En tant que plateforme IoT no code, elle offre une approche accessible et puissante pour mettre en œuvre des applications IoT métier, facilitant ainsi la mise en place d’une solution de suivi intelligente au sein de l’industrie. 

    Optimisation de la maintenance industrielle : comment et pour quels résultats?

    Optimisation de la maintenance industrielle : comment et pour quels résultats?

    La maintenance des équipements constitue un défi majeur de l’industrie moderne, non seulement en termes de coûts, mais aussi en impact direct sur l’efficacité opérationnelle. Les temps d’arrêt imprévus, les pannes coûteuses et les retards dans la production sont autant de maillons faibles qui peuvent entraver la productivité d’une entreprise.

    Face à ces défis, une solution émerge comme une lueur d’efficacité : la mise en œuvre d’une plateforme IoT dédiée à la maintenance industrielle. Cette technologie transforme radicalement la gestion de la maintenance, offrant une approche proactive et préventive pour maximiser la disponibilité des équipements et optimiser les performances opérationnelles.

    C’est dans ce cadre que dDruid propose sa plateforme IoT magic Builder, pour créer vos applicatifs IoT métier personnalisés aux besoins spécifique de chaque entreprise.

    Les enjeux de la maintenance industrielle

    La maintenance industrielle est souvent confrontée à des défis complexes, allant de la gestion des actifs à la prévention des pannes. La variété des équipements, la diversité des technologies et la nécessité de maintenir une production continue ajoutent une couche de complexité significative à la gestion quotidienne de la maintenance.

    travailleur en sécurité

    Les temps d’arrêt non planifiés représentent l‘un des coûts les plus préoccupants pour les entreprises. Chaque interruption inattendue des outils de production entraîne des pertes financières considérables, impactant la rentabilité, la satisfaction client et la réputation de l’entreprise. La nécessité de réparations d’urgence et le remplacement de pièces défaillantes contribuent à alourdir la facture.

    Adopter une méthode proactive de la maintenance devient impératif pour minimiser les impacts des défis susmentionnés. Plutôt que de réagir aux pannes lorsqu’elles se produisent, une maintenance préventive et prédictive permet d‘anticiper les défaillances potentielles, d’optimiser les calendriers de maintenance et de maximiser la disponibilité des équipements.

    Maintenance améliorative : c’est quoi ?

    La maintenance améliorative, également connue sous le nom de maintenance proactive, vise à améliorer continuellement la fiabilité et les performances des équipements.

    Elle repose sur des méthodes d’analyse des données, la détection précoce des anomalies et la mise en œuvre de correctifs avant qu’un dysfonctionnement ne se produise. Cette approche préventive offre un outil efficace pour réduire les coûts associés aux temps d’arrêt et d’optimiser la durée de vie des équipements.

    Comment optimiser la maintenance impacte l’ensemble des opérations

    Optimiser la maintenance industrielle a des répercussions significatives sur l’ensemble des opérations. En réduisant les temps d’arrêt non planifiés, les entreprises peuvent maintenir une production constante, assurant la satisfaction client et la stabilité financière.

    De plus, une maintenance améliorative contribue à prolonger la durée de vie des équipements, réduisant ainsi les coûts de remplacement et les investissements en capital. Elle libère également des ressources humaines et financières pour des activités plus stratégiques, renforçant la compétitivité de l’entreprise dans un marché en constante évolution.

    technicien de maintenance

    Méthodes et stratégies d’optimisation de la maintenance

    Utilisation des données générées par l’IoT pour une maintenance prédictive

    L’une des avancées majeures dans l’optimisation de la maintenance industrielle réside dans l’utilisation des données générées par l’internet des objets (IoT). Les capteurs intégrés aux équipements collectent en temps réel des informations cruciales sur les performances, la température, la pression et d’autres paramètres clés. Ces données sont ensuite analysées grâce à des algorithmes avancés, permettant d’anticiper les défaillances potentielles avant même qu’elles ne surviennent. Cette approche proactive de la maintenance, connue sous le nom de maintenance prédictive, permet d’optimiser les calendriers de maintenance, réduisant ainsi les temps d’arrêt et les coûts associés.

    Automatisation des tâches de maintenance grâce à des algorithmes intelligents

    L’automatisation des tâches de maintenance est une stratégie clé pour accroître l’efficacité opérationnelle. Les algorithmes intelligents analysent les données en temps réel et déterminent les actions nécessaires en réponse à des conditions spécifiques. Cela peut inclure la planification automatique des interventions de maintenance, la commande de pièces de rechange, voire l’automatisation de certaines réparations. L’automatisation libère les équipes de maintenance des tâches répétitives, leur permettant de se concentrer sur des activités à plus forte valeur ajoutée.

    process

    Intégration de la plateforme IoT dans les systèmes existants

    L’intégration harmonieuse de la plateforme IoT dans les systèmes existants est cruciale pour maximiser les avantages de l’optimisation de la maintenance. Cette intégration permet une connectivité transparente entre les équipements, les capteurs IoT et les systèmes de gestion de la maintenance. Les données générées par l’IoT sont ainsi consolidées et présentées de manière accessible via une interface homme-machine (IHM) intuitive. Cette interconnectivité assure une communication fluide entre tous les composants du système, favorisant une prise de décision rapide et éclairée.

    écosystème numérique

    En combinant ces méthodes, les entreprises peuvent transcender les approches traditionnelles de la maintenance et évoluer vers une gestion proactive et efficiente de leurs actifs. 

    Plateforme IoT : des outils pour optimiser la maintenance industrielle

    Les capteurs déployés au sein des équipements sont les sentinelles de notre plateforme IoT. Ils recueillent des données variées, des paramètres de performance aux signaux d’anomalie, fournissant une vue complète de l’état des actifs.

    Ces données sont transmises via une connectivité robuste, assurant une communication fluide entre les capteurs et la plateforme centrale. La surveillance en temps réel permet une détection précoce des irrégularités, ouvrant la voie à une maintenance proactive.

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    Avantages de l’intégration de l’IoT dans les processus de maintenance

    L’intégration de l’IoT dans les processus de maintenance génère des avantages significatifs. Tout d’abord, elle permet une transition vers une maintenance prédictive, réduisant les temps d’arrêt en anticipant les défaillances.

    En outre, la collecte continue de données alimente des analyses approfondies, identifiant les tendances et les opportunités d’amélioration. Cette approche orientée données guide les décisions de maintenance, optimisant les calendriers et prolongeant la durée de vie des équipements. En fin de compte, l’IoT offre une visibilité accrue sur les opérations, favorisant une prise de décision éclairée et contribuant à une efficacité opérationnelle maximale.

    • Maintenance préventive
    • Transition vers une maintenance prédictive
    • Identification de pistes d’amélioration produit
    • Efficacité opérationnelle

    Dans ce contexte, la plateforme IoT magic Builder se positionne comme un atout essentiel dans la quête de l’efficacité opérationnelle par l’optimisation de la maintenance industrielle. Conçue pour s’intégrer harmonieusement dans divers environnements industriels, elle offre une solution complète et évolutive pour répondre aux besoins métiers de chaque entreprise.

    La plateforme se distingue par son interface dynamique qui s’adapte automatiquement aux utilisateurs; sa capacité d’ingestion de grands volumes de données et l’autonomie permise aux utilisateurs dans la création des outils de valorisation des données (tableaux de bords, rapports automatisés, applications web, alertes … ).

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    Supervision industrielle : les logiciels IoT pour répondre aux besoins spécifiques de chaque industrie

    Supervision industrielle : les logiciels IoT pour répondre aux besoins spécifiques de chaque industrie

    L’évolution rapide des technologies et des exigences opérationnelles a généré une nécessité pressante d’innovation et d’adaptation. En réponse à ces impératifs dynamiques, la supervision industrielle émerge comme une boussole stratégique, offrant des solutions concrètes aux défis complexes qui jalonnent le secteur.

    L’adoption d’approches personnalisées et l’anticipation de l’impact imminent de la supervision prédictive sur les industries se révèlent être des clés essentielles dans la mise en œuvre d’une supervision optimale. Dans cette perspective, l’intégration des technologies IoT constitue un apport décisif, permettant à la supervision de répondre de manière tangible aux impératifs de prédiction des opérations.

    Quels sont les logiciels de surveillance industrielle?

    Au cours des dernières décennies, l’évolution rapide de la technologie a catalysé une transition majeure dans la manière dont les entreprises gèrent et contrôlent leurs processus industriels. Les entreprises sont passées des systèmes de surveillance traditionnels à des solutions plus avancées, tirant parti des progrès de l’Internet des objets

    Les logiciels de surveillance industrielle qui se sont développés se regroupent en différentes familles en fonction de leurs fonctionnalités spécifiques et des domaines d’application auxquels ils sont destinés. Voici quelques-unes des principales familles de logiciels de surveillance industrielle :

    • SCADA (Supervisory Control and Data Acquisition):
      Les systèmes SCADA sont parmi les plus traditionnels dans le domaine de la surveillance industrielle. Ils offrent un contrôle centralisé des processus, la collecte de données en temps réel, et la visualisation des opérations industrielles. Cependant, ils peuvent présenter des limitations en termes de flexibilité et d’adaptabilité aux besoins spécifiques de chaque industrie.
    • Logiciels de Gestion des Actifs (AMS):
      Les logiciels de gestion des actifs sont axés sur la surveillance et la maintenance préventive des équipements industriels. Ils aident à optimiser la disponibilité des actifs, à minimiser les temps d’arrêt imprévus, et à prolonger la durée de vie des équipements grâce à une gestion proactive basée sur les données.
    • Logiciels de Gestion de la Performance Industrielle (MES):
      Les systèmes MES sont conçus pour améliorer la performance opérationnelle en collectant des données sur le processus de fabrication. Ils offrent une visibilité approfondie sur la production, la qualité, et d’autres paramètres clés, permettant aux entreprises de prendre des décisions éclairées pour optimiser leur efficacité.
    • IoT Industrial Platforms:
      Les solutions IoT dédiées à la fabrication industrielle exploitent les avantages de l’Internet des objets pour collecter et analyser des données provenant de capteurs et d’appareils connectés. Ces solutions offrent une connectivité étendue, une gestion efficace des données en temps réel et une intégration avec d’autres technologies émergentes, offrant ainsi une approche plus flexible et personnalisable pour la surveillance industrielle.

    Que ce soit pour surveiller des chaînes de production, des installations énergétiques critiques, ou des processus de fabrication de pointe, les logiciels de surveillance industrielle jouent un rôle central. Ils créent un écosystème connecté, collectant des données en temps réel à partir d’une multitude de capteurs et d’équipements. Cette capacité à capturer des informations cruciales permet aux entreprises d’optimiser leurs opérations de manière proactive.

    Les avantages des logiciels de surveillance industrielle

    L’utilisation de ces logiciels de supervision présente de gros points forts pour les industriels:

    • une meilleure gestion des ressources
    • une prise de décision plus avertie
    • une réduction des coûts opérationnels

    Cela découle de la capacité de ces logiciels spécifiques à collecter des données en temps réel, à les analyser de manière approfondie, et à générer des rapports pertinents pour les opérateurs et les décideurs.

    tableau de supervision de données

    Les limites des solutions SCADA génériques pour la supervision des processus

    Description d’un système SCADA

    SCADA signifie « Supervisory Control And Data Acquisition » en anglais, ce qui veut dire en français « Supervision, Contrôle et Acquisition de Données ». C’est un système informatisé utilisé dans de nombreux secteurs, tels que l’industrie, l’énergie, l’eau, et bien d’autres.

    Ce type de systèmes se compose de matériels et de logiciels interconnectés, permettant la collecte de données en temps réel, le contrôle des équipements, et la visualisation des processus industriels. 

    Limitations des solutions SCADA traditionnelles

    Les exigences de l’industrie ne cessent d’évoluer, mais les systèmes SCADA, conçus à une époque où les technologies n’étaient pas aussi dynamiques, peuvent avoir du mal à suivre le rythme. 

    L’interopérabilité limitée avec les nouvelles technologies est un de plus grands défis que rencontrent les systèmes SCADA. Ayant souvent été conçus avec une architecture rigide, l’intégration peut se révéler difficile avec de nouvelles technologies et la prise en charge de protocoles de communication modernes

    Le SCADA démontre aussi une adaptabilité limitée. Les besoins spécifiques de chaque industrie sont variés, et les solutions SCADA génériques peuvent avoir du mal à s’adapter efficacement à ces exigences diverses. La personnalisation peut être coûteuse et complexe.

    Autre point limitant : avec la croissance exponentielle des données générées par les processus industriels, les solutions SCADA peuvent se retrouver dépassées. La gestion efficace des Big Data est devenue cruciale pour rester compétitif, et les entreprises cherchent des alternatives capables de traiter ces volumes massifs d’informations de manière plus agile.

    Enfin, si la sécurité informatique est devenue une priorité absolue, les solutions SCADA plus anciennes peuvent présenter des vulnérabilités face aux menaces cybernétiques émergentes. Les entreprises cherchent désormais des systèmes offrant des protocoles de sécurité avancés pour protéger leurs données sensibles.

    Flexibilité offerte par une plateforme IoT

    Face à ces limitations, les plateformes IoT ont émergé comme une alternative moderne et flexible pour la supervision industrielle. Ces plateformes IoT, telles que l’IoT magic Builder, collectent des données plus étendues et permettent une analyse avancée et plus adaptée aux besoins spécifiques de chaque industrie.

    • Connectivité étendue : Avec l’intégration transparente avec divers équipements, capteurs et systèmes, quel que soit leur fabricant, les plateformes IoT favorisent une collecte de données plus exhaustive, constituant ainsi une base solide pour une supervision industrielle efficace.
    • Modularité et personnalisation : La nature modulaire de certaines plateformes IoT SaaS permet aux entreprises de sélectionner les fonctionnalités spécifiques dont elles ont besoin. Cette approche simplifie la personnalisation, offrant aux industries une agilité inégalée pour ajuster leurs systèmes de surveillance en fonction de l’évolution de leurs besoins. Attention tout de même aux plateformes IoT trop verticalisées, qui ne prendront en compte qu’un besoin spécifique de l’entreprise
    • Accès mobile et à distance : La capacité à surveiller les opérations industrielles à partir de n’importe où est cruciale dans le monde moderne. Les plateformes IoT SaaS facilitent cet accès mobile, permettant aux professionnels de surveiller et de contrôler les processus industriels à distance, améliorant ainsi la réactivité opérationnelle.

    Quel rôle d’une plateforme IoT dans la supervision industrielle par rapport à un scada ?

    Comparée à un SCADA traditionnel, une plateforme IoT offre une approche plus moderne et flexible de la supervision industrielle.

    1. Connectivité étendue : Les plateformes IoT offrent une connectivité étendue, permettant la communication avec une variété de dispositifs, capteurs, et équipements hétérogènes, créant ainsi un réseau plus vaste et plus adaptable.

    2. Analyse avancée des données : Les plateformes IoT intègrent des capacités d’analyse avancée, y compris l’analyse prédictive et l’apprentissage machine, fournissant des informations plus approfondies pour une prise de décision plus éclairée.

    3. Personnalisation facilitée : Contrairement aux solutions SCADA génériques, les plateformes IoT sont souvent modulaires et permettent une personnalisation plus facile en fonction des besoins spécifiques de l’industrie, offrant ainsi une flexibilité inégalée.

    4. Sécurité renforcée : Les plateformes IoT intègrent généralement des protocoles de sécurité avancés pour protéger les données sensibles, répondant ainsi aux préoccupations croissantes en matière de cybersécurité.

    Des fonctionnalités spécifiques pour une supervision prédictive efficace

    Pour une supervision prédictive efficace, certaines fonctionnalités spécifiques dans une plateforme IoT peuvent réellement changer la donne.

    Analyse prédictive : Les capacités d’analyse prédictive intégrées permettent de détecter les tendances émergentes et de prévoir les pannes potentielles avant qu’elles ne surviennent. Cela permet une planification proactive de la maintenance, réduisant ainsi les temps d’arrêt non planifiés.

    Machine Learning et intelligence artificielle : L’intégration de ces technologies améliore la capacité de la plateforme à apprendre des modèles de comportement complexes, offrant ainsi une supervision prédictive plus révolutionnaire.

    Interface intuitive de tableau de bord : Des dashboards intuitifs et personnalisés selon le besoin métier de l’entreprise permettent aux utilisateurs de visualiser rapidement les données critiques, facilitant la prise de décision rapide et informée. L’interface utilisateur joue un rôle crucial dans l’efficacité globale de la supervision industrielle.

    Comparaison des approches : Quand privilégier une plateforme IoT à un SCADA ?

    La décision entre une plateforme IoT et un SCADA traditionnel dépend largement des besoins de l’industrie et des défis opérationnels rencontrés. La comparaison de ces deux approches met en lumière les situations dans lesquelles privilégier une plateforme IoT peut s’avérer bénéfique.

    • Complexité des processus industriels 
    • Faire face à l’évolution technologique rapide 
    • Besoin de supervision prédictive et analyse avancée 
    • Besoin de flexibilité et d’évolutivité 
    • Besoin de mobilité et d’accès à distance 

    1. Complexité des processus industriels :

    Les industries opérant avec des processus complexes et spécifiques, tels que la production pharmaceutique ou chimique, peuvent tirer avantage d’une plateforme IoT. Sa flexibilité et sa capacité de personnalisation permettent une adaptation plus aisée aux exigences particulières de ces environnements, contrairement à la rigidité des solutions SCADA.

    2. Évolution technologique rapide :

    Dans des secteurs où l’évolution technologique est rapide, comme c’est souvent le cas aujourd’hui, une plateforme IoT peut être préférable. Sa capacité à intégrer facilement de nouvelles technologies et à suivre le rythme des avancées industrielles permet aux entreprises de rester à la pointe de l’innovation.

    3. Supervision prédictive et analyse avancée :

    Si une supervision prédictive devient impérative, une plateforme IoT devient un choix naturel. Les fonctionnalités d’analyse prédictive, de machine learning et d’intelligence artificielle qui peuvent s’intégrer offrent des avantages significatifs pour anticiper les problèmes et optimiser les opérations.

    4. Flexibilité et évolutivité :

    Les entreprises en quête de flexibilité et d’évolutivité dans leurs opérations trouvent dans les plateformes IoT une réponse à leurs besoins. La modularité de ces logiciels permet une personnalisation aisée, tandis que leur capacité à évoluer avec la croissance des données répond aux défis de l’évolution numérique.

    5. Besoin de mobilité et d’accès à distance :

    Dans un monde où la mobilité devient cruciale, les plateformes IoT, offrant un accès à distance, répondent aux attentes modernes des professionnels. La possibilité de surveiller et de contrôler les processus industriels à partir de n’importe où améliore considérablement la réactivité opérationnelle.

    En revanche, les SCADA traditionnels peuvent toujours être adaptés aux environnements où la stabilité et la continuité des opérations sont prioritaires, et où des solutions moins flexibles suffisent à répondre aux besoins spécifiques de surveillance.

    L’adoption croissante de plateformes IoT dans le domaine de la supervision industrielle marque une étape significative vers la concrétisation de l’Industrie 4.0. Ces plateformes offrent une réponse agile et intelligente aux défis actuels, favorisant une connectivité étendue, une personnalisation poussée, et une analyse prédictive avancée. La flexibilité, l’évolutivité, et la capacité à anticiper les besoins émergents positionnent les plateformes IoT comme des catalyseurs essentiels de la transition vers des opérations industrielles plus intelligentes, offrant ainsi aux entreprises les outils nécessaires pour prospérer dans un paysage industriel en constante évolution.

    Comment réduire la consommation d’eau dans l’industrie ?

    Comment réduire la consommation d’eau dans l’industrie ?

    Comment réduire la consommation d’eau dans l’industrie est un enjeu fort en 2025. Quand la durabilité est devenue une priorité incontestable, les entreprises cherchent des moyens novateurs pour minimiser leur empreinte écologique. L’industrie, en particulier, est appelée à repenser ses pratiques pour répondre aux défis croissants de la conservation des ressources. L’eau, élément vital pour la vie, est également une ressource cruciale dans l’industrie.

    En 2018, ce sont 2,5 milliards de m3 d’eau étaient consommés pour des usages industriels  (source: ministère de la transition écologique).

    Cependant, la surconsommation d’eau dans les processus industriels reste un défi majeur. 

    Dans cet article, nous plongerons ensemble dans la complexité de l’utilisation de l’eau dans l’industrie, les raisons impérieuses de réduire cette consommation, et les mesures innovantes à prendre pour atteindre cet objectif.

    Comment l’eau est utilisée dans le secteur industriel ?

    L’eau est une ressource qui intervient au sein d’une multitude de processus industriels, façonnant chaque étape de la production. Son rôle transcende les simples contours de nos usines, influençant diverses facettes de la fabrication à l’énergie.

    💡 Inspirez-vous avec tous les cas d’usage IoT dédiés à l’eau.

    La fabrication

    Dans la fabrication, l’eau est essentielle à la production et à la transformation des matériaux.

    Des lignes de production automatisées aux ateliers artisanaux, chaque étape nécessite souvent une quantité significative d’eau pour façonner, assembler, ou encore nettoyer les composants.

    technologies de connectivité et IoT au service des agriculteurs

    Le refroidissement

    Dans le refroidissement, elle joue un rôle central pour maintenir les équipements à des températures optimales.

    L’eau, sous forme liquide ou vaporisée, se révèle être le pivot central du processus de refroidissement industriel. Que ce soit dans le secteur de la chimie, de la métallurgie, ou de la production électronique, la nécessité de maintenir les équipements à des températures optimales est impérative. Les systèmes de refroidissement, alimentés en eau, dissipent la chaleur générée par les machines, garantissant ainsi un fonctionnement optimal et prolongeant la durée de vie des équipements.

    La production d’énergie

    Dans la production d’énergie, elle alimente des turbines et des réacteurs.

    Que ce soit dans les centrales hydroélectriques ou les installations nucléaires, l’eau devient la force motrice qui transforme l’énergie potentielle en électricité.

    Pourquoi réduire la consommation d’eau dans l’industrie ?

    Des enjeux sociétaux : Préserver une ressource vitale

    Au cœur de cette quête de réduction de la consommation d’eau se trouve un impératif sociétal crucial. L’accès à l’eau potable est encore une réalité inégale, et une utilisation responsable de cette ressource devient un devoir moral. La réduction de la consommation d’eau dans l’industrie contribue directement à la préservation de cette ressource vitale, garantissant un accès équitable à l’eau pour les communautés locales.

    D’autre part, la succession de périodes de sècheresse, les évènements climatiques puissants et la diminution des niveaux d’eau des nappes phréatiques qui touchent de plus en plus de région forcent les acteurs à réagir rapidement pour préserver cette ressource vitale, autant pour les populations que pour l’industrie. C’est également une réponse à l’appel mondial visant à garantir la disponibilité de l’eau pour les générations futures.

    comment réduire la consommation d’eau dans l’industrie

    Réduction des coûts : Réaliser une économie durable

    Réduire la consommation d’eau revêt également une importance cruciale du point de vue économique. Les coûts associés à l’extraction, au traitement et à la distribution de l’eau sont souvent sous-estimés. Une gestion inefficace de cette ressource peut se traduire par des coûts opérationnels substantiels pour les entreprises. En adoptant des pratiques plus durables, les entreprises peuvent non seulement réduire leurs coûts liés à l’eau, mais aussi améliorer leur efficacité opérationnelle globale. C’est une démarche économiquement judicieuse qui s’inscrit dans une vision à long terme de l’économie durable.

    Enjeux durables : Préserver l’équilibre écologique

    Réduire la consommation d’eau s’inscrit pleinement dans la logique de la durabilité environnementale. Les pressions croissantes sur les ressources hydriques exigent une gestion responsable et une utilisation efficiente de cette ressource finie. En adoptant des pratiques respectueuses de l’environnement, les entreprises contribuent à préserver l’équilibre écologique. Cela va au-delà de la simple conformité aux normes environnementales ; c’est une affirmation de l’engagement envers la préservation de notre planète pour les générations futures.

    2,5 milliards

    En 2018, ce sont 2,5 milliards de m3 d’eau étaient consommés pour des usages industriels  (source: ministère de la transition écologique).

    Quelles mesures pour économiser l’eau : Prenez-vous vous les bonnes ?

    Encourager la sobriété par la sensibilisation

    La formation sur les différents enjeux est la pierre angulaire de toute démarche visant à réduire la consommation d’eau. Informer et éduquer les employés sur l’importance de l’utilisation responsable de l’eau crée une culture d’entreprise axée sur la durabilité. Des campagnes de sensibilisation, des ateliers éducatifs et des communications internes peuvent contribuer à éveiller la conscience collective. C’est un investissement initial qui porte ses fruits à long terme, car des employés conscients sont des partenaires actifs dans la gestion efficace de l’eau.

    Améliorer la gestion de l’eau en entreprise

    L’analyse et le suivi des consommations d’eau dans chaque points et chaque processus internes sont des éléments clés pour une gestion efficace de l’eau en entreprise. Dans cette optique, les solutions IoT, comme l’IoT magic Builder de dDruid, vous aident à visualiser les données remontées de vos capteurs au sein d’une plateforme IoT permettant une surveillance en temps réel de la consommation d’eau.

     

    💡 Grâce à ce monitoring :

    • vous analyser vos consommations quotidiennes
    • vous identifier les gros postes de consommation où les actions auront le plus d’impact
    • vous déceler les anomalies très rapidement
    • vous suivez le résultats des actions menées, pour engager vos équipes dans la durée

    Réduire le gaspillage d’eau nécessite aussi des actions concrètes au niveau individuel et organisationnel. Des initiatives simples telles que la réparation rapide des fuites, l’installation de dispositifs à faible débit d’eau et l’optimisation des procédures de nettoyage peuvent avoir un impact significatif. 

    La recherche proactive de fuites est une étape cruciale dans la préservation de l’eau. Des inspections régulières et l’utilisation de technologies pour détecter les fuites non apparentes contribuent à minimiser les pertes. 

    En identifiant les points de gaspillage potentiels, les entreprises peuvent prendre des mesures préventives, améliorant ainsi leur efficacité opérationnelle tout en réduisant leur impact environnemental.

    Des solutions techniques pour réduire sa consommation d’eau

    Technologies de traitement de l’eau

    L’intégration de technologies dans le traitement de l’eau joue un rôle crucial dans la réduction de la consommation. Des systèmes de recyclage et de réutilisation des eaux usées peuvent être mis en place, contribuant à minimiser l’impact environnemental tout en conservant une qualité d’eau adéquate pour les processus industriels. Les technologies de purification avancées offrent également des solutions innovantes pour optimiser l’utilisation de cette ressource précieuse.

    Innovation dans la conception des processus

    La restructuration de la conception des processus industriels se matérialise actuellement par un impact significatif sur la consommation d’eau. En intégrant des pratiques éco-responsables dès la conception, les entreprises réduisent actuellement leurs besoins en eau tout en maintenant une efficacité opérationnelle élevée. Des exemples concrets sont observés avec l’utilisation de systèmes de récupération d’eau de pluie pour les procédés de nettoyage, la mise en place de systèmes de refroidissement à circulation fermée, et l’introduction de technologies de pointe dans la conception des équipements. Ces initiatives actuelles contribuent activement à la création de processus plus durables et économes en eau dans le paysage industriel.

    maintenance 4.0

    L’IoT pour une meilleure gestion de l’eau dans l’industrie

    L’Internet des Objets (IoT) offre des solutions révolutionnaires pour la surveillance en temps réel de la consommation d’eau dans l’industrie. En connectant les équipements, les entreprises peuvent obtenir des données précises sur leur utilisation d’eau. Cela permet non seulement une compréhension approfondie des habitudes de consommation, mais aussi une détection rapide des anomalies et des opportunités d’optimisation.

    Les plateformes IoT, telles que l’IoT magic Builder de dDruid, facilitent la gestion centralisée et réactive de l’ensemble de la donnée de l’eau. Imaginez des capteurs sur les machines de production, les systèmes de refroidissement, et les points d’utilisation d’eau, transmettant en temps réel des informations sur la consommation. Cela permet aux responsables de surveiller efficacement les tendances, de prendre des décisions éclairées, et d’agir rapidement en cas de problèmes.

    tableau de bord détection des fuites d'eau

    Grâce à l’IoT, les entreprises peuvent mettre en œuvre des stratégies de gestion de l’eau basées sur des données tangibles, maximisant ainsi l’efficacité opérationnelle tout en contribuant à la préservation de cette ressource. En automatisant les processus de suivi et d’analyse, les plateformes IoT offrent une approche proactive pour réduire la consommation d’eau de manière intelligente et durable.

    Décryptage : Comprendre la supervision industrielle

    Décryptage : Comprendre la supervision industrielle

    La supervision industrielle, c’est là où la convergence de la technologie et de la gestion opérationnelle redéfinit les normes de l’industrie.

    De l’acquisition de données à la visualisation avancée, chaque étape du contrôle des opérations joue un rôle crucial dans l’optimisation des processus et l’amélioration de la productivité pour mettre en place un cercle vertueux dans le cycle de vie de l’industrie. Explorez avec nous les aspects concrets et les innovations qui propulsent la supervision industrielle vers de nouveaux horizons.

    Comprendre le rôle de la supervision industrielle

    La supervision industrielle, également connue sous le nom de contrôle-commande, englobe l’ensemble des dispositifs et des systèmes visant à surveiller, contrôler et optimiser les processus industriels. Son rôle fondamental est d’assurer une gestion efficace et en temps réel des opérations, permettant aux entreprises d’améliorer leur productivité, leur sécurité et leur rentabilité.

    La supervision industrielle est une technique permettant de surveiller, contrôler et optimiser les processus industriels via des outils les interfaces homme-machine (IHM) ou les systèmes SCADA par exemple.

    Quelles différences entre les techniques de contrôle et supervision ?

    Bien que les termes « contrôle » et « supervision » soient souvent utilisés de manière interchangeable, ils renvoient à des fonctions distinctes au sein de la supervision industrielle.

    Contrôle : Le contrôle, c’est la capacité de modifier l’état d’un système ou d’un processus en réponse à des entrées spécifiques. Il implique des actions directes sur les équipements pour maintenir ou ajuster les paramètres de fonctionnement. Les systèmes de contrôle garantissent la stabilité et l’efficacité des processus en ajustant les variables en temps réel.

    Supervision : La supervision, en revanche, se concentre davantage sur l’observation et l’analyse des données provenant des équipements. Elle offre une vue d’ensemble des opérations, permettant aux opérateurs et aux gestionnaires de détecter les anomalies, d’anticiper les dysfonctionnements potentiels et de prendre des décisions éclairées. La supervision joue un rôle crucial dans l’amélioration continue des processus industriels.

    Supervision vs controle

    Les avantages de la supervision industrielle pour l’entreprise 

    La mise en place d’un système de supervision industrielle ne se limite pas à une simple évolution technologique, mais constitue une stratégie fondamentale pour les entreprises cherchant à rester compétitives dans un environnement industriel en constante évolution. 

    • Mise Aux normes réglementaires
    • Maîtrise des consommations énergétiques
    • Réduction des coûts
    • Réduction de l’impact carbone

    On peut donc dire que la supervision industrielle n’est pas simplement une mise à niveau technologique, mais une stratégie offrant des avantages tangibles pour les entreprises engagées dans l’optimisation de leurs processus de production. 

    L’importance de la visualisation des données

    Au cœur de la supervision industrielle réside l’importance cruciale de la visualisation des données. En effet, les vastes quantités d’informations générées par les équipements industriels nécessitent une représentation claire et accessible pour permettre une prise de décision rapide et éclairée. C’est ici que l’Interface Homme-Machine (IHM) joue un rôle pivot.

    L’IHM, souvent désignée comme l‘interface utilisateur de la supervision industrielle, offre un moyen intuitif et convivial de visualiser les données complexes. Elle transforme les données brutes en graphiques, tableaux de bord interactifs et indicateurs visuels, fournissant ainsi aux opérateurs une vue d’ensemble instantanée des performances et des états des équipements

    ihm de visualisation, type SCADA

    L’avantage de l’IHM réside dans sa capacité à traduire des données complexes en informations compréhensibles d’un seul coup d’œil. Les opérateurs peuvent identifier les tendances, surveiller les paramètres critiques et réagir rapidement aux changements imprévus. Une IHM bien conçue améliore l’efficacité opérationnelle en réduisant le temps nécessaire à la prise de décision et en minimisant les risques d’erreurs.

    SCADA : outil phare de la supervision industrielle

    Au cœur de la supervision industrielle, le SCADA (Supervisory Control and Data Acquisition) émerge comme le système phare qui centralise le contrôle des processus. Le SCADA assure la collecte, le traitement et la présentation des données provenant des équipements et des capteurs dispersés dans l’environnement industriel. Il offre une interface utilisateur graphique permettant aux opérateurs de surveiller les processus en temps réel, de déclencher des actions spécifiques et d’analyser les données historiques pour des prises de décisions éclairées.

    Le SCADA va au-delà de la simple observation, offrant un contrôle interactif sur les dispositifs connectés. Il s’étend souvent à des fonctionnalités avancées telles que la gestion d’alarmes, la collecte d’événements, et la génération de rapports détaillés. Ainsi, le SCADA représente un maillon essentiel dans la chaîne de supervision industrielle, permettant une gestion proactive et efficace des opérations.

    Visualisation des données : Un pilier de la stratégie IoT

    Avec l’avènement de l’Internet des Objets (IoT), l’expérience de la visualisation des données atteint de nouveaux sommets. L’intégration de capteurs et de dispositifs IoT au sein des processus industriels offre des opportunités inédites pour recueillir des données en temps réel et les visualiser de manière immersive.

    visualisation des données IoT
    •  Surveillance en temps réel
    • Pilotage à distance
    • Analyses préventives et prédictives

    C’est le cas notamment avec la plateforme IoT magic Builder de dDruid, qui vous permet de créer vos applications de visualisation des données IoT en toute autonomie, vous faisant ainsi gagner un maximum de temps dans l’implémentation de votre projet IoT.

    En somme, la visualisation des données, facilitée par des interfaces intuitives et la puissance de l’IoT, devient un pilier essentiel de la stratégie industrielle moderne. Elle transcende la simple observation, permettant aux entreprises d’interagir avec leurs systèmes de manière proactive, d’optimiser les performances et d’assurer une prise de décision informée.

    Choisir le logiciel adapté pour une supervision efficace

    Dans l’univers complexe de la supervision industrielle, la sélection du bon logiciel est une étape cruciale pour garantir une gestion optimale des opérations. Un logiciel bien adapté doit non seulement répondre aux besoins spécifiques de votre entreprise, mais également intégrer des fonctionnalités avancées pour une supervision efficace. Voici quelques critères à considérer lors du choix d’un logiciel de supervision.

    • Compatibilité avec les équipements existants

    Optez pour un logiciel qui s’intègre harmonieusement avec les équipements et les systèmes déjà en place dans votre environnement industriel. La compatibilité facilite la mise en œuvre et réduit les coûts d’adaptation.

    • Flexibilité et personnalisation

    Chaque industrie a ses propres exigences spécifiques. Choisissez un logiciel qui offre une flexibilité suffisante pour être adapté à vos processus particuliers. La capacité de personnalisation garantit une adéquation parfaite avec les besoins évolutifs de votre entreprise.

    • Interface utilisateur intuitive

    Une interface utilisateur conviviale simplifie la navigation et l’utilisation quotidienne du logiciel. L’IHM doit permettre aux opérateurs de visualiser rapidement les données essentielles, d’interagir efficacement avec les systèmes et de prendre des décisions éclairées.

    • Fonctionnalités avancées de visualisation

    Assurez-vous que le logiciel offre des fonctionnalités avancées de visualisation, notamment la capacité de générer des graphiques, des tableaux de bord dynamiques et des rapports détaillés. Ces éléments sont cruciaux pour une compréhension approfondie des performances opérationnelles.

    • Sécurité et conformité

    La sécurité des données est une priorité absolue. Choisissez un logiciel qui intègre des fonctionnalités robustes de sécurité pour protéger les informations sensibles. Assurez-vous également qu’il est conforme aux normes et réglementations industrielles en vigueur.

    • Évolutivité

    Optez pour un logiciel capable de s’adapter à la croissance de votre entreprise. La possibilité d’ajouter de nouvelles fonctionnalités, de gérer un nombre croissant d’équipements, et de supporter des charges de travail plus importantes est essentielle pour une supervision à long terme.

    En suivant ces conseils et en explorant les différentes options disponibles, vous serez bien positionné(e) pour choisir un logiciel de supervision qui répond parfaitement aux besoins spécifiques de votre entreprise. 

    Comment fonctionne un système informatique de supervision industrielle ?

    Un outil de supervision industrielle fonctionne en orchestrant un ecosystème complexe d’équipements, de capteurs et de processus au sein d’un environnement industriel. En résumé, un système de supervision industrielle agit comme le cerveau central d’une installation industrielle, coordonnant les actions, surveillant les performances et facilitant une prise de décision.

    l'IoT : un parcours pas à pas
    1. Acquisition de données
    2. Transmission des données
    3. Stockage et traitement des données
    4. Interface Homme-Machine (IHM)
    5. Contrôle et commande
    6. Gestion des alarmes
    7. Analyse des données et rapports

    La technique industrielle de suivi commence par l’acquisition de données à partir de capteurs disséminés dans l’usine, suivie de la transmission de ces données vers le système central.

    Une fois arrivées, les données sont stockées, traitées, et alimentent une Interface Homme-Machine (IHM) qui offre une représentation graphique intuitive des informations. Les opérateurs peuvent ainsi surveiller les processus en temps réel, ajuster les paramètres et automatiser des actions.

    Les systèmes de supervision gèrent également les alarmes, générant des alertes en cas de déviations critiques. L’intégration de l’Internet des Objets (IoT) enrichit ce processus en fournissant des données en temps réel, permettant une surveillance plus précise et des analyses prédictives avancées. 

    Il est clair que nous sommes à l’aube d’une ère où la convergence de la technologie et de l’efficacité redéfinit les normes de l’industrie. Les avantages de la visualisation et l’exploitation des données, l’intégration de l’IoT et la sélection judicieuse de logiciels adaptés ouvrent de nouvelles perspectives passionnantes. 

    Ainsi, la supervision industrielle semble être la clé pour anticiper les dysfonctionnements et les situations anormales pour garantir une usine en parfait état de fonctionnement.

    IoT magic Builder

    Besoin d'un outil de supervision ?

    Tout savoir sur l’usine intelligente

    Tout savoir sur l’usine intelligente

    Au cœur de la révolution industrielle, les usines intelligentes, émergent comme les piliers de la fabrication du 21e siècle.

    Depuis des années maintenant, ces usines repensent fondamentalement la manière dont les produits sont conçus, fabriqués et livrés. Elles intègrent des technologies de pointe de l’usine jusqu’au produit, des processus automatisés et une connectivité sans précédent pour transformer la production en l’industrie 4.0.

    Introduction aux usines intelligentes (smart factories)

    Evolution majeure de la fabrication moderne, les usines intelligentes intègrent des technologies de pointe pour optimiser la production, améliorer l’efficacité et offrir une plus grande flexibilité. 

    Pour comprendre pleinement ce que sont les usines intelligentes, il est essentiel de plonger dans la révolution technologique qui les sous-tend.

    Historiquement, les technologies de l’information (IT) et les technologies opérationnelles (OT) évoluaient de manière distincte. L’IT englobe les systèmes informatiques, le traitement des données et la cybersécurité, tandis que l’OT concerne les équipements industriels, les automates et les systèmes de contrôle utilisés sur les chaînes de production.

    Avec l’émergence de l’Industrie 4.0, ces deux univers convergent grâce à l’Internet des objets industriel (IIoT). L’IoT permet aux machines de collecter, partager et analyser des données en temps réel, favorisant une production plus flexible, réactive et optimisée. Cette fusion IT/OT accélère la prise de décision, améliore la maintenance prédictive et renforce l’efficacité des usines intelligentes.

    Qu’est-ce qu’une usine moderne, et d’ailleurs c’est quoi la technologie 4.0 ?

    Une usine moderne est bien plus qu’un simple lieu de production. C’est un environnement interconnecté où les machines, les systèmes et les employés collaborent de manière intelligente pour atteindre des niveaux d’efficacité sans précédent. Les usines modernes s’appuient sur les « technologies 4.0« , qui englobe un ensemble de concepts, et repose sur quatre piliers fondamentaux :

    1. Interconnexion : Les équipements et les dispositifs sont connectés en réseau, ce qui permet la collecte de données en temps réel.
    2. Information en temps réel : Les données sont collectées et traitées en temps réel, fournissant des informations cruciales pour la prise de décision.
    3. Assistance à la décision : L’intelligence artificielle et l’apprentissage automatique sont utilisés pour analyser les données et recommander des actions.
    4. Automatisation : Les processus de production sont automatisés pour améliorer l’efficacité et réduire les erreurs.

    La transformation numérique de l’industrie : incontournable pour conserver ses part de marché

    La transformation numérique de l’industrie est devenue une nécessité pour rester compétitif sur le marché mondial. Les entreprises qui adoptent les principes de l’Industrie 4.0 peuvent réduire les coûts, améliorer la qualité, accélérer la mise sur le marché et répondre aux besoins changeants des consommateurs. Les usines intelligentes sont au cœur de cette transformation, offrant un aperçu de l’avenir de la fabrication.

    Les technologies clés

    Les usines intelligentes tirent leur puissance de diverses technologies. Voici un aperçu de certaines d’entre-elles qui transforment la fabrication moderne.

    Les capteurs et les solutions IoT (internet des objets) associées

    Les capteurs jouent un rôle essentiel dans les usines intelligentes. Ils sont utilisés pour collecter des données sur les machines, les équipements et les processus de production. Les données collectées sont ensuite transmises à des plateforme IoT (Internet des Objets) pour une surveillance en temps réel de la performance, la détection précoce des pannes et l’optimisation de la production.

    Automatisation de la chaine de production

    L’automatisation est l’un des piliers des usines intelligentes. Les processus de production sont automatisés pour réduire la dépendance à l’égard de la main-d’œuvre humaine, augmenter la précision et accélérer la production. Les robots et les machines autonomes sont utilisés pour effectuer des tâches répétitives, tandis que les travailleurs se concentrent sur des tâches plus complexes et créatives.

    L’intelligence artificielle et l’apprentissage automatique

    L’intelligence artificielle (IA) et l’apprentissage automatique (machine learning) sont des technologies clés qui permettent aux usines intelligentes d’analyser et d’apprendre à partir des données collectées. Ces technologies sont utilisées pour la prédiction de pannes, l’optimisation de la production, la qualité du contrôle et la gestion des stocks. Elles contribuent à rendre les processus de production plus intelligents et plus efficaces.

    Est-ce que l’usine du futur requiert des changements au niveau des ressources humaines ?

    La quatrième révolution industrielle transforme le paysage industriel et bouleverse par la même occasion l’environnement de travail des collaborateurs, depuis le développement des produits jusqu’aux services de production, en passant par la chaîne d’approvisionnement .

    La mise en oeuvre de ces technologies impacte ainsi directement les ressources humaines. Les usines du futur requièrent un personnel hautement qualifié capable de comprendre, d’exploiter et de maintenir ces nouvelles technologies. De plus, elles favorisent un environnement de travail plus collaboratif où les travailleurs doivent être prêts à travailler en synergie avec les machines.

    La transition exige un investissement dans la gestion du capital humain, comme des temps de formation, de développement de compétences et d’adaptation à un nouvel environnement de travail, pour garantir que les travailleurs soient prêts à relever les défis de cette nouvelle ère industrielle.

    • Formation et développement des compétences : Discutez des programmes de formation et de développement des compétences nécessaires pour préparer les travailleurs à l’usine du futur. Quelles compétences sont essentielles, et comment les entreprises peuvent-elles les fournir à leur personnel ?
    • Nouveaux rôles et responsabilités : Explorez les nouveaux rôles et responsabilités des travailleurs dans l’usine du futur. Comment les tâches évoluent-elles avec l’automatisation et la technologie ? Comment les travailleurs s’adaptent-ils à ces changements ?
    • Collaboration homme-machine : Parlez de l’importance de la collaboration entre les travailleurs et les machines dans l’usine du futur. Comment les travailleurs interagissent-ils avec les technologies avancées, et comment cela améliore-t-il les opérations ?
    • Gestion du changement : Évoquez les défis de la gestion du changement lorsque les entreprises passent à l’usine du futur. Comment les entreprises peuvent-elles faciliter cette transition pour les travailleurs ?
    • Impact sur la culture d’entreprise : Analysez comment l’introduction de l’usine du futur peut influencer la culture d’entreprise. Comment les valeurs, la communication et la collaboration évoluent-elles au sein de l’organisation ?

    Usine intelligente vs usine traditionnelle : comparaison des avantages et des défis

    Pour comprendre pleinement les usines intelligentes, il est important de les comparer aux usines plus traditionnelles qui représentent encore la grande majorité du paysage industriel. Chaque modèle présente ses propres avantages et défis. 

    L’usine traditionnelle

    Les usines traditionnelles ont longtemps été le pilier de la production industrielle. Elles présentent certains avantages qui les ont maintenues en opération même à l’ère de la transformation numérique.

    • Stabilité des processus : Les usines traditionnelles ont des processus établis et éprouvés. Ils fonctionnent bien et offrent une stabilité opérationnelle. Les erreurs sont minimisées en raison de la connaissance approfondie des processus.
    • Coûts initiaux généralement moins élevés : La mise en place d’une usine traditionnelle peut souvent être moins coûteuse en termes d’investissements initiaux. Cela peut être particulièrement avantageux pour les petites entreprises ou les startups.
    • Faible dépendance aux technologies avancées : Les usines traditionnelles ne sont pas aussi vulnérables aux pannes de systèmes informatiques complexes. Elles peuvent souvent continuer à fonctionner même en cas de problèmes technologiques.

    Cependant, les usines traditionnelles ne sont pas exemptes de défis, qui deviennent de plus en plus évidents à mesure que la technologie évolue.

    • Moins de flexibilité dans la production : Les usines traditionnelles sont souvent moins flexibles pour s’adapter aux changements rapides du marché. Les ajustements dans la production peuvent prendre du temps et être coûteux.
    • Difficulté à s’adapter aux changements rapides du marché : Dans un environnement commercial en constante évolution, les usines traditionnelles peuvent avoir du mal à suivre les nouvelles tendances et les besoins changeants des consommateurs.
    • Potentiel impact environnemental plus élevé : Les usines traditionnelles, en raison de leurs processus souvent plus anciens, peuvent avoir un impact environnemental plus élevé en termes de consommation d’énergie et de déchets.

    Les usines traditionnelles ont leurs mérites, mais elles font face à des défis croissants à mesure que les entreprises cherchent à rester compétitives sur un marché mondial en évolution constante. C’est là qu’interviennent les usines intelligentes.

    usine

    L’usine intelligente

    L’usine intelligente, ou smart factory, est à l’avant-garde de la transformation numérique de la fabrication. Elles offrent de nombreux avantages qui attirent de plus en plus d’entreprises.

    • Automatisation avancée : Les usines intelligentes sont dotées d’une automatisation avancée qui réduit la dépendance à l’égard de la main-d’œuvre humaine. Les robots, les systèmes autonomes et l’IA sont utilisés pour exécuter des tâches répétitives, augmentant ainsi l’efficacité de la production.
    • Collecte et analyse de données en temps réel : Les usines intelligentes utilisent une multitude de capteurs IoT et d’appareils connectés pour collecter des données en temps réel. Ces données sont ensuite analysées pour optimiser les processus de production, réduire les temps d’arrêt et prévoir les besoins de maintenance.
    • Personnalisation de masse : La smart factory permettent la personnalisation de masse des produits. Grâce à l’automatisation et à la collecte de données, il est possible de répondre aux besoins individuels des clients tout en maintenant l’efficacité de la production.

    Malgré leurs avantages indéniables, les usines intelligentes présentent elles aussi leur lot de challenges.

    • Coûts initiaux élevés : La mise en place d’une usine intelligente peut nécessiter des investissements initiaux considérables. Les coûts de l’automatisation, des capteurs et de l’infrastructure informatique peuvent être prohibitifs pour certaines entreprises.
    • Besoin de compétences et de formation spécifiques : Les usines intelligentes nécessitent des travailleurs qualifiés capables de gérer les technologies avancées. La formation du personnel est essentielle, ce qui peut être un défi pour certaines entreprises.
    • Préoccupations en matière de cybersécurité : Les usines intelligentes sont connectées en réseau, ce qui les rend potentiellement vulnérables aux cyberattaques. La cybersécurité est une préoccupation majeure pour garantir que les données et les opérations restent sécurisées.

    La transition vers une usine intelligente peut offrir des avantages considérables, mais elle comporte également des défis qui nécessitent une planification soignée et des investissements. La transition d’une usine vers une smart factory peut prendre plusieurs années. Les entreprises doivent peser les avantages et les défis des deux modèles de fabrication pour déterminer la meilleure approche en fonction de leurs besoins et de leur position sur le marché.

     

    Récapitulatif avantages et défis : Usine Traditionnelle vs Usine Intelligente

    Aspect Usine Traditionnelle Usine Intelligente
    Stabilité des Processus Processus établis et éprouvés, stabilité opérationnelle Automatisation avancée, optimisation des processus
    Coûts Initiaux Généralement moins élevés Initialement élevés en raison de l’automatisation
    Dépendance Technologique Faible dépendance aux technologies avancées Forte dépendance, sujette aux cyberattaques
    Flexibilité dans la Production Moins flexible, ajustements coûteux et lents Grande flexibilité, adaptabilité rapide
    Adaptabilité au Marché Difficulté à suivre les tendances et besoins changeants Personnalisation de masse, réponse aux besoins changeants
    Impact Environnemental Potentiel impact environnemental plus élevé Optimisation des processus, réduction de l’impact
    Automatisation Moins automatisée, dépendance à la main-d’œuvre humaine Automatisation avancée, réduction de la main-d’œuvre
    Collecte et Analyse de Données Limitée, peu de données en temps réel Collecte en temps réel, analyse pour optimisation
    Personnalisation des Produits Limitée en raison de la production de masse standardisée Personnalisation de masse grâce à l’automatisation
    Coûts Initiaux Généralement moins élevés Élevés en raison de l’automatisation et des technologies
    Compétences et Formation Compétences générales, formation moins spécialisée Besoin de travailleurs qualifiés, formation spécifique
    Cybersécurité Moins vulnérable, systèmes moins connectés Potentiellement vulnérable, préoccupations majeures

    L’exploration des usines intelligentes nous a permis de contempler l’avenir de la fabrication, un avenir bâti sur la base de technologies de pointe et de processus révolutionnaires. Dans cet univers en constante évolution, une chose est claire : l’innovation ne connaît pas de limites. Quelle limite à la connectivité des appareils ? Et quelle place finale prendra l’intelligence artificielle dans nos industrie ? Des sujets à suivre dans les prochaines années.

    La sécurité en entreprise : un enjeu crucial

    La sécurité en entreprise : un enjeu crucial

    Si la prévention des risques majeurs est souvent associée à la seule production et à l’environnement de travail, il s’agit d’une erreur qui peut coûter cher.

    Les infrastructures, réseaux, systèmes informatiques et stockages des données sont autant de points sensibles à protéger efficacement, y compris dans les entreprises industrielles, au risque si ce n’est pas le cas de mettre celle-ci en péril en cas de faille avérée.

    sécurité informatique

    Responsabilités de l’entreprise en matière de sécurité

    Dans le cadre de la sécurité industrielle, l’entreprise est responsable de la mise en place de mesures de prévention pour assurer la santé et la sécurité de ses employés. Cela inclut :

    • L’évaluation des risques et l’information des salariés concernés
    • La mise en place de procédures de sécurité strictes
    • L’organisation de formations en matière de sécurité

    L’entreprise a également une obligation de sécurité de résultat. Cela signifie qu’elle est tenue de garantir la sécurité et la protection de la santé de ses employés. En cas de manquement à cette obligation, la responsabilité de l’entreprise peut être engagée.

    De plus, l’entreprise doit mettre en place une veille juridique en matière de sécurité au travail pour se conformer aux obligations légales en vigueur. Celle-ci permet d’identifier les nouvelles réglementations et, selon le cas, de mettre à jour les mesures de sécurité en conséquence.

    Enfin, l’entreprise a une responsabilité sociétale. Ce point l’oblige à intégrer des préoccupations sociales et environnementales à ses activités.

    Ceci se traduit notamment par la prévention des risques technologiques liés aux activités industrielles.

    Mais au-delà des réflexions sur la sécurité interne des personnes et des biens, il est important de prendre en considération la sécurité des données internes ou relatives aux clients et contacts !

    En ce sens, c’est la sécurité des informations, données, réseaux et supports de stockage qui doit être prise en compte de manière toute aussi drastique.

    L’importance d’une culture de sécurité au sein de l’entreprise

    La culture de sécurité au sein d’une entreprise est le résultat de l’ensemble des attitudes, actions, perceptions et valeurs partagées concernant la sécurité au travail. Elle influe directement le comportement des employés et leur engagement envers la sécurité, souvent au travers de leur compréhension des enjeux et de l’importance de leurs gestes.

    Nourrir la connaissance des employés et collaborateurs au travail permet non seulement de renforcer la sécurité, mais d’assurer le niveau de connaissance, l’attitude et l’implication de chacun.

    Au travers de l’évolution d’une équipe, c’est toute l’entreprise qui évolue et renforce sa sécurité, tant en termes de prévention des accidents, en termes de performances mais aussi concernant la bonne utilisation des outils informatiques et les règles de sécurité qui en découlent.

    culture de la sécurité

    Impact de la sécurité sur la productivité et l’efficacité

    L’impact de la sécurité sur la productivité et l’efficacité est significatif, mais est souvent révélé… lorsqu’il est trop tard !

    Une prévention efficace des risques professionnels peut favoriser des modes de production plus efficaces. Prendre en compte l’environnement de travail dans sa globalité permet d’optimiser l’organisation du travail et donc, la productivité.

    La sécurité au travail, y compris dans le cadre digital, ne doit pas être perçue comme une contrainte mais comme un investissement par toutes les parties prenantes.

    Les accidents de travail, les blessures et les pertes humaines peuvent avoir un impact réel et fort sur la réputation, mais également sur la productivité d’une entreprise. De même, la sécurité digitale est susceptible d’impacter fortement une société, sur une multitude d’aspects.

    La mise en place de formations en sécurité au travail est essentielle pour minimiser ces risques et cela est tout aussi valable sur les aspects liés aux solutions digitales.

    Comprendre la notion de sécurité industrielle

    La sécurité industrielle englobe un ensemble de dispositions techniques, humaines et organisationnelles mises en place pour prévenir les accidents ou en atténuer les conséquences au sein des installations et activités industrielles. Elle est essentielle pour la pérennité des entreprises, et s’intègre directement à leur organisation générale.

    • Elle concerne des domaines variés, allant de la maintenance des équipements à la cybersécurité, en passant par la gestion des risques et la formation des employés.

    • Une grande part de la sécurité industrielle est aussi liée à l’instauration d’une culture de sécurité, qui place l’importance des facteurs humains et organisationnels au cœur de la performance de sécurité, au travers de formations ou encore d’un apport de connaissances et bonnes pratiques.

    • Celle-ci prend éventuellement en compte la protection de l’environnement, et vise à minimiser les risques technologiques liés aux activités industrielles. 

    • Enfin, elle implique une gestion efficace des postes de travail et une mise en œuvre rigoureuse des règles de sécurité.

    Il est crucial de comprendre ces notions pour pouvoir les appliquer de manière optimale en apportant au sein des équipes un éclairage et des compétences désormais incontournables.

    Chacun doit finalement devenir acteur de la sécurité de l’entreprise, y compris concernant les moyens informatiques, au travers d’actions simples et de bonnes pratiques. En cela les entreprises peuvent s’appuyer sur des structures telles que l’Icsi et mettre en place des actions de formation et audits de sécurité.

    Qu’est-ce que l’Icsi ?

    L’Institut pour une culture de sécurité industrielle (Icsi) joue un rôle clé dans le domaine de la sécurité industrielle.

    L’augmentation de la productivité, de l’efficacité et l’intégrité physique des travailleurs sont au cœur de ses préoccupations.

    Ce domaine, en constante évolution, requiert des connaissances et compétences spécifiques, notamment en matière d’audit, de maintenance et d’informatique.

    Importance de la cybersécurité dans l’industrie

    Réseaux, équipements connectés ou tout simplement postes informatiques ou solutions IoT : les seuls dispositifs, logiciels de sécurité ou pare-feu ne suffisent pas toujours.

    Le facteur à risque, régulièrement pointé du doigt lors de problèmes d’ampleur est un manque de connaissance des risques et des bonne pratiques de la part des utilisateurs.

    Dans ce cas l’encadrement, les restrictions mais également une formation aux bonnes pratique peut s’avérer salutaire.

    Ne pas cliquer sur n’importe quel lien, ne pas communiquer d’identifiants ou encore respecter les protocoles mis en place : autant de gestes anodins mais qui peuvent épargner une entreprise d’avoir à faire face, par exemple, aux conséquences d’un ransomware.

    Pourquoi la cybersécurité est-elle essentielle ?

    Confidentialité des données ou persistance de celles-ci, exposition d’informations sensibles ou de fichiers clients… les raisons sont nombreuses finalement pour prendre la sécurité des données et équipement informatiques à coeur.

    Les sauvegardes ne suffisent pas toujours à garantir la récupération en cas de problème et les appareils et solutions connectés, omniprésentes, sont autant de failles potentielles si elles ne sont pas intégrées dans un projet global de sécurité.

    Environnement et sécurité : une formation indispensable

    Ignorance ou manque de formation des collaborateurs, la limite est souvent mince et se prémunir de failles passe bien souvent par une formation et une veille active sur les dernières avancées et risques.

    Comment assurer la cybersécurité des systèmes industriels ?

    Parce que la formation ne fait pas tout et qu’être pragmatique permet de s’organiser, plusieurs axes permettent de se prémunir d’incidents regrettables et de leurs répercussions.

    Audit et maintenance : des outils pour la sécurité industrielle

    Si votre entreprise internalise ses services informatiques, il est bien entendu important de veiller à la maintenance préventive des équipements d’un point de vue matériel et logiciel pour assurer leurs cycles de vie de manière optimale.

    Si une panne peut être critique, une faille due au manque de mise à jour des systèmes en place peut s’avérer tout aussi grave.

    Maintenance programmée, suivi du parc et des réseaux de communication en place sont des points récurrents à ne pas négliger là encore. Mais un biais sous-jacent se trouve, là encore, au niveau du regard et des habitudes des utilisateurs.

    En effet, un regard extérieur peut s’avérer particulièrement utile et révélateur. Si les compétences des équipes IT ne sont pas forcément à remettre en question, il est quelquefois plus délicat de prendre un certain recul sur des installations et infrastructures devenues « habituelles ».

    Dans ce cas, faire appel à un audit externe permettra de mettre en lumière des éléments insoupçonnés ou qui n’avaient pas été envisagés, pour mieux pouvoir y apporter une réponse et une solution de sécurisation.

    Sécurité industrielle et IoT

    Comme indiqué, si la sécurité industrielle passe par l’environnement de travail et les moyens informatiques et réseaux, les objets connectés sont forcément impactés, ou sont en tout cas de nouveaux moyens à prendre en compte dans la stratégie de sécurité des entreprises industrielles.

    Un hypothétique manque de maîtrise ou de vision de l’infrastructure informatique n’est plus possible aujourd’hui : il est important de disposer d’une vision claire et exhaustive des moyens et flux de données en place, autant en production (machines connectées, capteurs et solution de monitoring intelligent…) que pour les reste des flux de données.

    Gestion des risques dans les installations industrielles : gardez une vision à 360 degrés

    Comme pour les notions de sécurité physique des employés à leurs postes de travail, ce sont souvent les bons réflexes et la connaissance des risques qui réduisent le nombre d’accidents.

    Ceci s’applique aux solutions digitales et à l’ensemble des services qui s’y rapportent.

    Qu’il s’agisse de solutions IoT en production, de monitoring intelligent, de systèmes de sécurité ou encore de simples postes de travail ou centres d’usinage : tous ces équipements nécessitent la même vigilance et la même veille proactive que les notions de sécurité physique des collaborateurs.

    Formations internes, maintenance mais également audits, schématisation des flux d’informations et remise en question des process peuvent permettre de détecter les failles avant qu’elles ne soient exploitées à vos dépends.

    Enfin, si un système de smart monitoring est susceptible de vous alerter sur une défaillance concrète, il sera plus compliqué de détecter une menace dormante dans votre infrastructure informatique.

     

    Industrie 4.0 : quel impact dans le secteur industriel ?

    Industrie 4.0 : quel impact dans le secteur industriel ?

    Vous êtes dans l’industrie ? Vous gérez de la production, des machines, des services associés ? L’industrie 4.0 vous concerne directement.

    Aujourd’hui, il ne suffit plus de produire. Il faut produire vite, bien, et de façon intelligente. C’est là que l’industrie 4.0 entre en jeu : capteurs IoT, maintenance prédictive, IA, servicisation pour ne plus simplement vendre un produit, mais un usage ou un service complet.

    Mais cette évolution suppose des choix clairs : quelles technologies adopter ? Quelles compétences développer ? Quels modèles économiques viser ?

    On fait le point dans cet article.

    Définition de l’industrie 4.0 : c’est quoi ?

    Tout d’abord, penchons-nous sur sa définition : qu’est-ce que l’industrie 4.0 ?

    Nouvelles méthodes de production et de transport, production à grande échelle, électricité, machine-outil, automatisation et NTIC : les trois premières révolutions industrielles ont posé les bases de l’Industrie 4.0

    En effet, dès la fin du XVIII et jusqu’à nos jours, les machines sont devenues de plus en plus intelligentes. De l’arrivée des technologies opérationnelles à leur connexion aux réseaux internet, Elles sont devenues capables de réaliser des tâches complexes, sans intervention humaine constante.

    chronologie technologies OT IT

    L’impact sur le futur est immense, avec des implications allant de la médecine personnalisée (dans un contexte global) à la production automatisée.

    Dans cette quatrième révolution industrielle, aussi appelée Industrie 4.0, les usines deviennent « intelligentes« , avec des machines connectées entre elles et capables d’apprendre de leurs erreurs, menant à une production encore plus efficace et personnalisée. 

    Cette nouvelle ère façonne le paysage industriel actuel : elle combine désormais des technologies numériques comme l’Internet des Objets (IoT), l’Intelligence Artificielle (IA), le Computing Cloud ou encore le Machine Learning.

    ligne de production industrielle

    Quelles sont les principales caractéristiques de la quatrième révolution industrielle  ?

    L’Industrie 4.0 change la façon dont les usines fonctionnent grâce à la technologie.

    Cette révolution concerne d’ailleurs tout autant les machines et les processus industriels, que la manière dont les entreprises interagissent avec leurs fournisseurs, prestataires, clients et employés.

    Numérisation

    Flexibilité & personnalisation

    IT/OT Convergence

    Efficacité énergétique

    La numérisation de l’usine du futur

    Grâce à l’installation de capteurs IoT dans l’industrie à chaque étape du processus de fabrication, l’industrie 4.0 implémente un suivi et un contrôle en temps réel de la production. Les équipements industriels sont interconnectés et les données collectées sont transmises vers des systèmes réseaux ou des plateformes IoT pour ensuite permettre l’automatisation avancée de tâches.

    iot captors

    Dans le domaine de la manufacture, c’est ce qu’on appelle aussi le smart manufacturing. Par exemple, dans une usine de fabrication de pièces mécaniques, des capteurs IoT sont installés sur les machines pour surveiller en continu la température, les vibrations et d’autres indicateurs mesurant l’état et la performance. Ces capteurs envoient des données en temps réel à un système centralisé.

    Lorsque le système détecte des anomalies, comme une augmentation soudaine de la température ou des vibrations inhabituelles, il déclenche automatiquement une alerte. Cette alerte peut entraîner l’arrêt temporaire de la machine pour inspection ou maintenance. Cette automatisation évite ainsi une panne majeure ou des dommages coûteux.

    La flexibilité et la personnalisation de la production

    L’industrie 4.0 se caractérise par sa capacité à s’adapter rapidement aux besoins du marché et des fournisseurs. Sur des sites de production avec des équipements intelligents, la personnalisation de masse est utilisée pour les produits fabriqués, selon les souhaits des clients.

    La convergence des technologies numériques et des techniques de production industrielle

    Les systèmes de production et les processus industriels sont désormais pilotés avec des technologies numériques avancées comme l’IA, l’Internet des Objets (IoT), le Big Data, la robotique ou l’automatisation. L’industrie 4.0 marque une évolution des équipements existants qui sont améliorés et placés au cœur d’un réseau où toutes les informations sont partagées avec d’autres entreprises.

    Efficacité énergétique dans le secteur industriel

    L’Industrie 4.0 aide les entreprises à utiliser moins d’énergie et de matières premières. Cela est possible grâce à une meilleure communication entre les différentes parties de l’usine et une meilleure gestion du système de production.

    Quels enjeux pour le secteur industriel ?

    Les entreprises du secteur industriel sont ainsi confrontées à de nouveaux défis pour rester compétitives. Elles doivent notamment entamer une transformation numérique vers l’industrie 4.0.

    Elles doivent déployer de nouvelles technologies pour rendre leurs processus industriels plus efficaces et autonomes pour produire des biens tout au long de la chaîne de valeur.

    Entre réseaux et équipements et objets connectés, il est également essentiel d’assurer la (cyber)sécurité des organisations pour prévenir des problèmes de sécurité et des cyber-risques.

    Quelques technologies clés de l’industrie 4.0

    Pour mieux cerner les technologies impliquées pour atteindre l’usine du futur, penchons-nous sur trois d’entre elles. 

    Ces dernières jouent un rôle clé dans le secteur industriel et recoupent dans leurs objectifs : révolutionner les processus industriels, prévoir les comportements des utilisateurs, minimiser les coûts énergétiques, optimiser la maintenance prédictive, améliorer la prise de décision, augmenter l’efficacité opérationnelle ou encore améliorer l’expérience client.

    Le Cloud Computing pour stocker en sécurité les données

    Tandis que le Cloud Computing, ou l’informatique en nuage, est une technologie qui repose sur l’utilisation de serveurs distants pour traiter et stocker des données ; le Cloud Manufacturing permet plus précisément d’avoir tous les logiciels d’un processus de fabrication dans le nuage. 

    Ainsi, le Cloud Manufacturing est un nouveau paradigme de fabrication qui tire parti de la connectivité et du Cloud. Ce système vise à fournir des services de fabrication sûrs, fiables, de haute qualité, économiques et à la demande pour chaque étape du cycle de fabrication.

    Les programmes, logiciels et applications d’une entreprise peuvent ainsi être stockés au même endroit.

    Dans le contexte de l’industrie 4.0, le Cloud Computing offre des avantages majeurs dans la fabrication :

     

    • Une approche plus agile dans le processus de fabrication
    • Une réduction des coûts matériels et informatiques
    • Une meilleure gestion des données, traitées et stockées dans le Cloud
    • Une analyse en temps réel des données
    • Des données cryptées, sauvegardées et sécurisées en Saas, Paas ou IaaS
    • Une centralisation des données
    • L’accès à des ressources informatiques sur une base de paiement à l’usage pour les clients

    L’IIoT au cœur de l’amélioration des processus industriels et de l’automatisation

    L’IoT, ou Internet des Objets, fait référence à la connectivité entre divers objets ou équipements physiques à Internet. Dans le secteur industriel, on parle alors d’IIoT

    Automatisation et contrôle en temps réel, maintenance prédictive, personnalisation de la production, optimisation de la chaîne d’approvisionnement ou encore amélioration de la sécurité (des employés et industrielle) : la mise en place de technologies IIoT joue un rôle clé dans l’innovation des processus industriels, ainsi que dans le suivi du cycle de vie des produits.

    Les dispositifs IIoT peuvent collecter, grâce à des capteurs, transmettre et analyser des données de production. La transmission de toutes ces données s’effectue ensuite par des systèmes centraux ou une plateforme IoT. Une fois ces données stockées et traitées, l’automatisation entre en jeu : des mesures préventives peuvent être prises, sans intervention humaine.

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    La place de l’IA dans la transformation vers l’industrie 4.0 

    L’intelligence artificielle (IA) est une branche de l’informatique qui vise à créer des systèmes capables de réaliser des tâches qui nécessiteraient normalement l’intelligence humaine. Cela inclut des fonctions telles que la reconnaissance de formes, la prise de décision, la traduction de langues ou encore la reconnaissance vocale. 

    Dans le contexte de l’industrie 4.0, l’IA joue un rôle crucial pour atteindre les objectifs de l’usine du futur. Elle permet aux usines de devenir plus autonomes : optimisation de la supply chain, gestion et prévision des stocks, maintenance prédictive, contrôle qualité, …

    En somme, l’IA permet d’exploiter pleinement les données générées par l’IoT.

    Grâce à l’IA, les usines peuvent analyser d’énormes quantités de données en temps réel, prévoir les défaillances avant qu’elles ne se produisent, et prendre des décisions éclairées pour améliorer l’efficacité opérationnelle.

    Avantages de l’industrie 4.0 pour les entreprises

    Le passage à l’industrie 4.0 apporte de nombreux avantages pour les entreprises industrielles qui choisissent de mettre en place ces technologies :

    • Rester compétitives sur un marché concurrentiel et des besoins changeants

    • Faire des gains de productivité et d’énergie

    • Prototyper et concevoir de nouveaux produits avec l’impression 3D

    • Éviter les problèmes de sécurité
    • Augmenter l’efficacité opérationnelle

    • Réduire les coûts de production

    • Améliorer la qualité de la fabrication et éliminer les erreurs humaines

    • Automatiser les processus

    Améliorez votre efficacité opérationnelle avec la plateforme IoT de dDruid

    L’industrie 4.0 marque une nouvelle ère de production, centrée sur l’automatisation, la connectivité et l‘analyse en temps réel

    Dans ce contexte, la solution IoT de dDruid, l’IoT magic Builder, s’impose comme un levier essentiel pour entamer votre transformation vers une usine plus intelligente

    Solution SaaS 100 % française, l’IoT magic Builder incarne l’esprit de l’industrie 4.0, en vous permettant une supervision complète de tous vos équipements industriels et de vos process.

    Non seulement vous pouvez améliorer votre efficacité opérationnelle, mais aussi garantir une qualité produit supérieure. Notre plateforme vous offre une analyse avancée et une visualisation simplifiée de vos données, essentielles pour réduire les coûts et maximiser la production. 

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    Maintenance Prédictive : Définition et décryptage pour tout comprendre

    Maintenance Prédictive : Définition et décryptage pour tout comprendre

    Trop d’équipes subissent encore leurs opérations de maintenance : pannes surprises, stress opérationnel, marges rognées. Pourtant, il est possible de faire autrement. La maintenance prédictive permet d’agir avant que ça casse — et d’y voir plus clair sur l’état réel de vos équipements.

    Ce qui change ? Plus de contrôle, moins d’imprévus, et une approche plus intelligente de vos machines.

    L’émergence de la maintenance digitale dans l’industrie 4.0 

    La maintenance digitale, c’est quand l’innovation technologique redéfinit la manière dont vous gérez vos actifs industriels. Dans cette ère de transformation numérique, la maintenance prédictive est devenue l’une des pierres angulaires de l’efficacité opérationnelle

    process

    Comprendre le concept de maintenance prédictive

    La maintenance prédictive, c’est un peu comme avoir le pouvoir pour anticiper les problèmes. Imaginez que vous puissiez prédire quand votre voiture aura besoin d’une vidange, ou quand votre machine à laver risque une panne.

    La maintenance prédictive vous permet de faire exactement ça, mais pour vos actifs industriels.

    Elle repose sur la collecte de données en temps réel et l’analyse intelligente de ces données pour prévoir les besoins de maintenance. Plus besoin d’attendre que les choses tombent en panne. Grâce à la maintenance prédictive, vous pouvez intervenir au bon moment, éviter les coûts imprévus et optimiser l’utilisation de vos équipements.

    Quelle différence entre la maintenance prédictive et préventive ? Définitions 

    Une question qui revient souvent : « Quelle est la différence entre la maintenance prédictive et préventive ? » Les deux approches visent à éviter les pannes, la différence réside dans le timing.

    Maintenance préventive (conditionnelle, systématique ou corrective) :  stratégie de maintenance planifiée qui vise à prévenir les pannes et à prolonger la durée de vie des équipements et des actifs. Elle repose sur des inspections régulières, des opérations de maintenance planifiées et des réparations anticipées pour réduire les risques de défaillance. 

    Maintenance prédictive : stratégie de maintenance dont l’objectif est de prédire les dysfonctionnent pour plannifier la maintenance de manière proactive et de réduire les coûts liés aux réparations imprévues.

    Elle se base sur la collecte de données en temps réel qui sont analysées à l’aide de technologies avancées telles que l’IA (intelligence artificielle) et le Machine Learning pour anticiper les pannes et les besoins de maintenance.

    Cette approche permet d‘identifier des signes avant-coureurs de problèmes, de planifier la maintenance de manière proactive et de réduire les coûts liés aux réparations imprévues.

    Les avantages de la maintenance prédictive pour les entreprises

    Maintenant que vous comprenez mieux la maintenance prédictive, vous commencez à comprendre pourquoi cela compte.

    • réduit les temps d’arrêt non planifiés, ce qui se traduit par plus de productivité.
    • diminue les coûts liés à la maintenance, ce qui signifie plus de rentabilité.
    • contribue à prolonger la durée de vie de vos équipements, ce qui équivaut à des économies à long terme.
    • permet de mieux répondre aux demandes de vos clients en assurant une production continue tout en limitant les interventions de maintenance sur le terrain.

    En bref, la maintenance prédictive, c’est une solution gagnant-gagnant.

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    Aperçu des technologies clés utilisées dans la maintenance prédictive

    Pour savoir comment comment fonctionne la maintenance prédictive et comment la mettre en place, il faut se tourner vers les technologies de pointe, notamment l’Internet des objets (IoT) et l’intelligence artificielle (IA). Ces technologies sont les fondations de la maintenance prédictive.

    Elles collectent des données en temps réel sur vos équipements, les analysent pour déceler des anomalies, identifient les patterns liés aux dysfonctionnements et vous disent quand il est temps d’agir.

    C’est comme avoir un expert en maintenance à vos côtés 24/7, sauf que cet expert est une combinaison de capteurs et d’algorithmes intelligents.

    L’IoT : la base de la maintenance prédictive

    L’IoT, ou Internet des objets, est le moteur de la maintenance prédictive. Grâce à des capteurs  installés sur vos équipements, vous pouvez collecter des données en temps réel sur leur état et leur performance. Ces données sont ensuite transmises à une plateforme IoT pour les analyser pour détecter des signes avant-coureurs de problèmes. L’IoT vous permet de suivre de près l’état de vos actifs industriels, de prendre des décisions éclairées et de maximiser leur disponibilité opérationnelle.

    Le big data : autre incontournable de la maintenance

    Le Big Data est un terme qui désigne des ensembles de données extrêmement vastes, complexes et diversifiés. Ces données sont généralement caractérisées par trois principaux attributs :

    • Volume : Le Big Data se réfère à des quantités massives de données, bien au-delà de ce que les systèmes traditionnels de gestion de données peuvent gérer. Il peut s’agir de pétaoctets, exaoctets ou même plus de données.
    • Variété : Les données du Big Data proviennent de sources variées, y compris des textes, des images, des vidéos, des fichiers audio, des données structurées et non structurées. Elles englobent un large éventail de formats et de types d’informations.
    • Vélocité : Les données du Big Data sont générées à un rythme incroyablement rapide, souvent en temps réel. Cela signifie que de nouvelles données sont constamment créées et doivent être traitées en temps opportun.

    La maintenance prédictive repose sur une collecte minutieuse de données, mais ce n’est pas seulement la quantité de données qui compte, c’est aussi leur qualité et leur utilisation efficace.

    Le Big Data englobe le traitement et l’analyse de vastes ensembles de données, il est donc un incontournable de la maintenance prédictive, car il permet de transformer les données brutes en informations exploitables.

    La place de l’intelligence artificielle dans la maintenance prévisionnelle

    L’intelligence artificielle (IA) est l’autre pièce du puzzle. Elle joue un rôle essentiel dans l’analyse des données collectées par l’IoT. Grâce à des algorithmes avancés, l’IA est capable de repérer des schémas et des tendances dans les données, identifiant ainsi les signes avant-coureurs de problèmes potentiels.

    Elle vous fournit des recommandations précises sur les actions à entreprendre, vous permettant ainsi de prendre des mesures proactives pour éviter les pannes coûteuses. 

    AI + IoT

    Comment faire pour mettre en place une maintenance prédictive ?

    Maintenant que nous avons exploré en détail la maintenance prédictive, vous êtes peut-être impatient de la mettre en œuvre au sein de votre entreprise. Mais par où commencer ? Ne vous inquiétez pas, nous sommes là pour vous guider à travers le processus.

    dashboard smart maintenance

    Étape 1 : Évaluation complète des actifs

    un rapport avec une loupe

    Identifiez les équipements critiques qui sont essentiels à votre processus de production ou à vos opérations. Cela vous permettra de définir quels actifs doivent être couverts par votre système de maintenance prédictive.

    Étape 2 : Collecte de données et capteurs IoT

    collecte de données

    La clé de la maintenance prédictive réside dans la collecte de données en temps réel. Cela nécessite l’installation de capteurs IoT sur vos équipements pour recueillir des informations pertinentes. Les capteurs surveilleront les performances, l’état et d’autres indicateurs essentiels de vos actifs.

    Étape 3 : Choix de l’outil d’analyse pour la maintenance prédictive

    Décisions éclairées

    Vous avez ensuite besoin d’une plateforme pour les analyser toutes ces données collectées. Il existe de nombreuses solutions sur le marché (plateforme de maintenance, logiciel GMAO, plateforme IoT, développement spécifique…) chacune avec ses avantages spécifiques.

    Assurez-vous de choisir une plateforme qui correspond à vos besoins, qu’elle soit axée sur l’industrie manufacturière, l’énergie ou d’autres secteurs.

    Étape 4 : Analyse des données et machine learning

    predictif

    L’analyse des données est le cœur de la maintenance prédictive. Les algorithmes de machine learning et d’intelligence artificielle sont utilisés pour détecter des schémas, des anomalies et des signaux faibles dans les données. Cela permet d’anticiper les pannes et de planifier la maintenance au bon moment.

    Étape 5 : Planification de la maintenance

    Une fois que vous avez identifié un problème potentiel, vous pouvez planifier la maintenance de manière proactive. Cela signifie que vous pouvez réserver les ressources nécessaires, organiser les interventions et minimiser les temps d’arrêt imprévus.

    Étape 6 : Réajustement et amélioration continue

    La maintenance prédictive ne s’arrête pas à la détection de problèmes. Elle inclut également une phase de réajustement et d’amélioration continue.

    Vous analysez les résultats de vos actions, ajustez votre stratégie si nécessaire, et cherchez toujours des moyens d’optimiser davantage vos processus.

    Toutes vos questions
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    Quelle est la différence entre la maintenance prédictive et préventive ?

    La maintenance préventive repose sur un calendrier ou des cycles définis pour intervenir à intervalles réguliers, qu’un problème soit détecté ou non.

    À l’inverse, la maintenance prédictive utilise des données en temps réel (via capteurs IoT, algorithmes) pour anticiper les défaillances avant qu’elles ne surviennent. Elle permet ainsi des interventions ciblées et plus efficaces.

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    Quels sont les 3 types de maintenance ?

    1. Maintenance corrective : réparation après une panne.
    2. Maintenance préventive : entretien planifié selon un calendrier.
    3. Maintenance prédictive : intervention basée sur l’analyse de données pour éviter les pannes à venir.

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    Quels sont les avantages de la maintenance prédictive par rapport à la maintenance préventive ?

    • Réduction des coûts en évitant les interventions inutiles.
    • Amélioration de la disponibilité des machines.
    • Optimisation des ressources (temps, pièces de rechange).
    • Détection précoce des anomalies critiques avant qu’elles n’entraînent une panne.

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    Comment l'IoT et l'IA sont-ils utilisés dans la maintenance prédictive ?

    L’IoT permet de capter en continu des données (température, vibrations, pression…) sur les équipements industriels. Ces données sont ensuite analysées par des algorithmes d’intelligence artificielle et de machine learning pour identifier des schémas anormaux et prédire les défaillances à venir.

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    Quels secteurs industriels bénéficient le plus de la maintenance prédictive ?

    Les industries à forte intensité d’équipements et de production bénéficient le plus, notamment :

    • L’industrie manufacturière
    • L’automobile
    • L’énergie (centrales, éolien)
    • L’aéronautique
    • La logistique et les infrastructures ferroviaires

    La maintenance prédictive est un investissement dans l’efficacité et la durabilité de vos opérations. Elle vous permet d’économiser du temps, de l’argent et de réduire les perturbations de la production. 

    Notre plateforme IoT magic Builder vous permet de collecter toutes les données liées à l’état de vos équipements et leur environnement, pour anticiper les pannes et mettre en place les actions de maintenance nécessaires.

    On en discute ?

    Comprendre le smart manufacturing : la révolution de la production intelligente

    Comprendre le smart manufacturing : la révolution de la production intelligente

    Face à une industrie en perpétuelle évolution, le smart manufacturing s’impose comme une révolution incontournable. Grâce à l’intégration de technologies avancées comme l’IoT industriel, l’intelligence artificielle ou encore l’automatisation des processus, les entreprises industrielles repensent totalement leur façon de produire.

    Mais que cache réellement ce concept ? Est-ce une simple tendance ou une nécessité stratégique pour rester compétitif ? En réalité, adopter l’industrie 4.0 ne se résume pas à une mise à jour technologique : c’est un changement de paradigme qui touche l’ensemble de la chaîne de valeur.

    Dans cet article, découvrez comment le smart manufacturing transforme les usines en écosystèmes intelligents, plus agiles, plus performants et plus durables.

    Définition et composantes clés du smart manufacturing

    Le Smart Manufacturing se définit par l’utilisation de technologies avancées pour automatiser, optimiser et améliorer les processus de production.

    Elle découle d’une série d’innovations technologiques, depuis l’OT (Operationnal technologies) agissant uniquement sur le terrain, jusqu’à l’arrivée de la mise en réseaux des équipements de l’usine.

    chronologie technologies OT IT

    Le smart manufactoring va au-delà de la simple automatisation des tâches et englobe la collecte et l’analyse de données en temps réel, la mise en oeuvre de l’Internet des objets (IoT), l’intelligence artificielle (IA), la robotique avancée, la réalité augmentée, et bien d’autres pour créer une chaîne de production connectée et intelligente.

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    Cette révolution de la production repose sur plusieurs piliers du Smart Manufacturing :

    • L’automatisation et la robotique : Dans l’industrie 4.0, les robots et les systèmes automatisés sont utilisés pour effectuer des tâches répétitives et dangereuses. Ils travaillent en collaboration avec les travailleurs humains pour augmenter la productivité de toute l’entreprise.
    • La connectivité en temps réel : Les équipements et tous les actifs sont connectés en temps réel, permettant une communication instantanée entre les machines et les systèmes de contrôle.
    • Internet des objets (IoT) : Les capteurs et les dispositifs IoT sont déployés à travers l’usine pour collecter des données en temps réel sur les machines, les processus et les produits. Cela permet une surveillance constante et une réactivité aux événements en direct.
    • Analyse des données : Les données collectées sont analysées pour optimiser la production, réduire les coûts, minimiser les temps d’arrêt et améliorer la qualité des produits.
    • Intelligence artificielle (IA) : Les systèmes d’IA analysent les données collectées pour identifier des tendances, des anomalies et des opportunités d’optimisation. Ils peuvent prendre des décisions en temps réel pour améliorer l’efficacité et la qualité.

    Avantages de la fabrication intelligente

    Le smart manufacturing est en train de révolutionner l’industrie, offrant des avantages considérables en termes d’efficacité, de qualité et d’adaptabilité. Cette approche est de plus mis en oeuvre par les entreprises souhaitant rester compétitives sur le marché mondial.

    • Efficacité améliorée : Les processus sont rationalisés et optimisés, réduisant les gaspillages de temps et de ressources.
      • Réduction des coûts : L’automatisation et l’optimisation réduisent les coûts de production.
          • Durabilité : Une utilisation plus efficace des ressources contribue à réduire l’impact environnemental.
              • Qualité consistante : La surveillance en temps réel garantit des produits de haute qualité de manière cohérente.
                  • Personnalisation et flexibilité : Le smart manufacturing permet la personnalisation des produits en fonction des besoins du client, tout en étant flexible pour s’adapter aux changements rapides du marché.
                  ligne de production industrielle

                  Plateforme IoT : une solution clé dans une smart factory

                  Au cœur du Smart Manufacturing se trouve une composante essentielle : les plateformes IoT (Internet des objets). Ces plateformes jouent un rôle central dans la transformation des usines traditionnelles en usines intelligentes, connectées et réactives. En intégrant ces plateformes de manière judicieuse, une entreprise peut accélérer sa transition vers le Smart Manufacturing et rester compétitive dans un environnement de production en constante évolution.

                  tableau de bord industriel

                  Les plateformes IoT permettent de connecter une multitude de capteurs, d’appareils et d’équipements présents dans l’usine. Ces technologies génèrent des données en continu, fournissant une vue d’ensemble en temps réel de l’état des opérations. La collecte de données en temps réel offre aux gestionnaires une visibilité complète sur les processus de fabrication, leur permettant de prendre des décisions éclairées et de réagir instantanément en cas de problèmes.

                   

                  • Optimisation des processus : Grâce à l’analyse avancée des données, les plateformes IoT identifient des modèles, des tendances et des anomalies. Cette intelligence permet d’optimiser les processus de fabrication en anticipant les défaillances potentielles, en réduisant les temps d’arrêt imprévus et en améliorant l’efficacité générale. Les décisions basées sur les données permettent d’ajuster en temps réel les paramètres de production.
                  • Maintenance prédictive : Les plateformes IoT sont particulièrement précieuses pour la maintenance prédictive. Elles surveillent la santé des équipements en continu, en utilisant des capteurs pour détecter les signes de défaillance imminente. Cette approche évite les coûteuses interruptions de la production en planifiant la maintenance au moment opportun, augmentant ainsi la disponibilité des machines.
                  • Agilité : Les plateformes IoT facilitent la personnalisation de la production. En dehors de l’usine, les données permettent aux industriels de connaître l’usage réel de leur produit et d’adapter la production en fonction des besoins des clients.

                  Besoin d'une plateforme IoT ?

                  Le Smart Manufacturing révolutionne la production, offrant une efficacité accrue, une qualité constante, une personnalisation adaptée aux besoins, une réduction des coûts et une durabilité.

                  L’utilisation judicieuse des plateformes IoT industrielles est au cœur de cette transformation, permettant de collecter et d’analyser des données en temps réel pour optimiser les processus de production. 

                  8 meilleures pratiques de l’optimisation des processus de production

                  8 meilleures pratiques de l’optimisation des processus de production

                  L’optimisation des processus de production est un levier incontournable pour gagner en compétitivité, réduire les coûts et améliorer la qualité des produits. Pourtant, de nombreuses entreprises peinent encore à repérer les dysfonctionnements, à automatiser efficacement ou à instaurer une véritable culture d’amélioration continue. Résultat : pertes de temps, ressources mal allouées et opportunités manquées.

                  Mais il existe des solutions concrètes pour transformer vos chaînes de production en modèles d’efficience industrielle

                  Un levier puissant souvent sous-exploité ? La donnée industrielle. Grâce à une plateforme IIoT, vous pouvez centraliser, analyser et exploiter vos données en temps réel pour piloter vos process avec précision et détecter les pistes d’optimisation invisibles à l’œil nu.

                  Cet article vous livre les meilleures pratiques pour optimiser vos processus de production, issues des retours d’expérience du terrain et des dernières tendances technologiques. De l’identification des goulots d’étranglement à la digitalisation des opérations, chaque étape compte pour booster votre performance opérationnelle.

                  Pourquoi l’optimisation des processus de production est cruciale

                  L’optimisation des processus de production est une préoccupation pour toute entreprise, quelle que soit sa taille ou son secteur d’activité. Elle revêt une importance cruciale en raison de ses multiples avantages qui ont un impact direct sur la rentabilité, la compétitivité et la satisfaction des clients.

                   

                  • Amélioration de l’efficacité opérationnelle :  L’une des raisons principales pour lesquelles les entreprises cherchent à optimiser leurs processus de fabrication est l’amélioration de l’efficacité opérationnelle. En réduisant les étapes inutiles, en éliminant les goulots d’étranglement et en rationalisant les opérations, il est possible de produire plus en utilisant moins de ressources. 
                  • Réduction des coûts : L’optimisation des processus de production permet de réduire les coûts liés à la main-d’œuvre, aux matières premières et à l’énergie. En éliminant les gaspillages et en optimisant l’utilisation des ressources, les entreprises peuvent économiser considérablement sur leurs dépenses de production. Cette réduction des coûts peut être un avantage concurrentiel significatif sur le marché.
                  • Amélioration de la qualité des produits : Les erreurs et les défauts sont réduits au minimum, ce qui se traduit par des produits plus fiables et conformes aux normes de qualité. Les clients bénéficient ainsi de produits de meilleure qualité, renforçant ainsi la réputation de l’entreprise.
                  • Réduction des temps de cycle : L’optimisation des processus permet de réduire le temps nécessaire pour passer d’une étape à l’autre dans la production. Cela signifie une production plus rapide, une livraison plus rapide des produits aux clients et une plus grande flexibilité pour répondre à la demande du marché.
                  • Adaptation aux changements du marché : Le marché évolue constamment, et les entreprises doivent s’adapter rapidement pour rester compétitives. L’optimisation des processus de fabrication rend l’entreprise plus agile et capable de s’ajuster aux nouvelles tendances, aux nouvelles demandes des clients et aux évolutions de la concurrence.

                  Comment optimiser la fabrication d’une entreprise : les étapes à suivre

                  L’optimisation des processus ne consiste pas à apporter des changements aléatoires, mais à suivre une méthodologie structurée pour obtenir des résultats durables. Voici les étapes clés à suivre pour optimiser la fabrication de votre entreprise;

                  to do list

                  1. Analyse initiale des processus

                  L’analyse initiale des processus est la première étape cruciale pour comprendre en détail comment fonctionnent actuellement les opérations de votre entreprise. Il s’agit de collecter des données, de cartographier les processus existants et d’identifier les inefficacités. Cette analyse fournira une base solide pour le reste du processus d’optimisation.

                  2. Établissement des objectifs d’optimisation

                  Une fois que vous avez une compréhension claire de vos processus actuels, il est temps de définir des objectifs d’optimisation. Ces objectifs doivent être spécifiques, mesurables, atteignables, réalistes et temporels, conformément à l’acronyme SMART. Ils serviront de guide pour orienter vos efforts d’optimisation.

                  3. Recherche de solutions d’optimisation

                  Après avoir établi des objectifs, vous pouvez explorer les différentes solutions d’optimisation disponibles. Cela peut inclure des stratégies telles que l’automatisation, la réorganisation des processus, l’adoption de nouvelles technologies ou l’amélioration de la gestion de la chaîne d’approvisionnement. Il est essentiel de choisir les solutions qui correspondent le mieux à vos objectifs.

                  application analyse usage équipement

                   

                  4. Planification de la mise en œuvre

                  La planification de la mise en œuvre est une étape clé pour garantir que les changements sont réalisés de manière systématique et ordonnée. Il s’agit de créer un plan détaillé qui précise les étapes à suivre, les ressources nécessaires et les échéances. La planification permet d’éviter les perturbations inutiles dans les opérations.

                  5. Mise en œuvre des changements

                  Une fois le plan établi, il est temps de mettre en œuvre les changements. Cette étape peut impliquer la formation du personnel, la mise en place de nouvelles technologies ou la réorganisation des postes de travail. Il est essentiel de communiquer clairement avec les employés et de les impliquer activement dans le processus.

                  6. Mesure des résultats et suivi du planning de mise en oeuvre

                  Après la mise en place des modifications, il est crucial de mesurer les résultats. Utilisez des indicateurs clés de performance (KPI) pour évaluer l’efficacité des nouvelles procédures. Essayez d’utiliser les même indicateurs que dans votre analyse préliminaire pour obtenir l’évolution la plus réaliste. Assurez-vous également de suivre le planning de mise en œuvre pour vous assurer que tout se déroule comme prévu.

                  L’IoT peut être la bonne solution pour automatiser la mesure et le reporting et l’analyse de vos données de production.

                  Réajustement et amélioration continue

                  L’optimisation des processus est un processus continu. Les entreprises doivent être prêtes à s’adapter aux changements et à apporter des améliorations constantes. Les retours d’expérience, les commentaires des employés et les évolutions du marché doivent être pris en compte pour ajuster les processus au fil du temps.

                  process

                  Notre liste des 8 meilleures pratiques de l’optimisation des processus de production

                  1. Évaluation complète des processus

                  Avant d’apporter des changements, il est essentiel de comprendre en profondeur comment fonctionnent vos processus actuels. Une évaluation complète des processus consiste à examiner chaque étape de la chaîne de production, à identifier les goulots d’étranglement et à déterminer les sources de gaspillage. Cela vous aidera à cibler les domaines prioritaires où l’optimisation est nécessaire.

                  2. Définition d’objectifs réalistes et mesurables (SMART)

                  La définition d’objectifs précis est cruciale pour guider le processus d’optimisation. Les objectifs SMART sont spécifiques, mesurables, atteignables, réalistes et temporels.

                  Par exemple, un objectif SMART pourrait être de réduire les temps de cycle de production de 15 % au cours des six prochains mois. Des objectifs clairs fournissent une direction et permettent de mesurer les progrès.

                  3. Implication de toute l’équipe

                  L’optimisation des processus ne peut réussir que si toute l’équipe est impliquée. Il est essentiel de créer un environnement où les employés sont encouragés à contribuer avec leurs idées et à s’engager activement dans le processus. Leur expertise et leur expérience sont précieuses pour identifier des opportunités d’amélioration.

                  4. Automatisation intelligente

                  L’automatisation intelligente consiste à utiliser des technologies avancées pour automatiser les tâches répétitives et chronophages. Cela peut inclure l’utilisation de robots, de logiciels de gestion de production avancés et de systèmes d’automatisation des entrepôts.

                  L’automatisation permet de réduire les erreurs, d’accélérer la production et de libérer les employés pour des tâches plus stratégiques.

                  5. Le choix d’outils de collecte de données et de suivi pour optimiser ses processus

                  La collecte de données et le suivi sont essentiels pour prendre des décisions éclairées en matière d’optimisation. Utilisez des outils de collecte de données pour surveiller la performance de vos processus. Les données recueillies permettent d’identifier les tendances, les anomalies et les domaines nécessitant une amélioration.

                  L’IoT peut être la bonne solution pour automatiser la mesure et le reporting et l’analyse de vos données de production.

                  6. Gestion de la qualité

                  La gestion de la qualité est une composante essentielle de l’optimisation des processus de production. Assurez-vous que des procédures de contrôle de la qualité sont en place à chaque étape de la production. Cela garantit que les produits répondent aux normes de qualité élevées, réduisant ainsi les retours et les réclamations.

                  7. Une maintenance préventive

                  La maintenance préventive consiste à planifier des interventions pour éviter les pannes inattendues. Un équipement bien entretenu fonctionne de manière plus fiable et évite les temps d’arrêt non planifiés. Les plans de maintenance préventive sont essentiels pour maintenir des opérations fluides et optimiser la planification de la production.

                  Besoin d'un outil pour mettre en place votre maintenance préventive ?

                  8. Formation continue et développement des employés

                  Investir dans la formation continue et le développement des employés est un moyen de renforcer les compétences de la main-d’œuvre. Des employés bien formés sont plus capables de faire face aux nouvelles technologies, de résoudre des problèmes complexes et de contribuer de manière proactive à l’optimisation des processus.

                  En adoptant ces meilleures pratiques, vous êtes à la meilleure position pour mettre en place une stratégie solide d’optimisation de vos processus de production.

                  La maintenance préventive : votre alliée pour éviter les pannes coûteuses

                  La maintenance préventive : votre alliée pour éviter les pannes coûteuses

                  Dans le secteur industriel, la maintenance est un pilier incontournable et un levier de croissance extrêmement puissant. Pour les directeurs de production, la gestion efficace de la maintenance est essentielle pour assurer la continuité des opérations et la qualité des produits finis. Pour les fabricants d’équipements industriels, elle est la garantie de qualité et d’image. Et cela même si l’optimisation des coûts des interventions de maintenances est une nécessité pour rester compétitif.

                  Une gestion efficace de la maintenance dans le secteur industriel dépend du degré d’anticipation choisi par chaque entreprise, se déclinant en trois approches distinctes : la maintenance corrective, qui réagit lorsque les équipements tombent en panne, la maintenance préventive, proactive par nature, qui prévient les incidents grâce à des inspections planifiées, et enfin, la maintenance prédictive, qui repose sur des technologies avancées pour anticiper les pannes et minimiser les temps d’arrêt coûteux. Chacune de ces méthodes jouera un rôle essentiel dans le maintien du bon fonctionnement des équipements industriels.

                  Maintenance préventive : définition et principes

                  Qu’est-ce que la maintenance préventive ?

                  La maintenance préventive désigne l’ensemble des actions réalisées de façon planifiée pour éviter qu’un équipement tombe en panne. L’objectif : assurer leur bon fonctionnement, limiter les arrêts de production et prolonger leur durée de vie.

                  C’est une stratégie basée sur le temps, l’usage ou l’état d’une machine. Elle s’oppose à la maintenance corrective (réparer quand c’est déjà cassé) et diffère de la maintenance prédictive (analyse basée sur des algorithmes).

                  La maintenance préventive, ce n’est pas :

                  • De la maintenance corrective (réparer après coup)

                  • De la maintenance prédictive (analyse avancée basée sur des données historiques)

                  Maintenance

                  Pourquoi mettre en place une stratégie de maintenance préventive ?

                  Voici ce que vous pouvez en attendre :

                  • Moins d’arrêts imprévus

                  • Une meilleure disponibilité des machines

                  • Des coûts de maintenance plus stables

                  • Moins d’usure prématurée

                  • Une production plus fiable

                  Différences entre maintenance préventive et maintenance prédictive

                  La maintenance préventive et la maintenance prédictive sont deux approches essentielles pour garantir la fiabilité de vos équipements, mais elles diffèrent dans leurs méthodes et leurs objectifs.

                  La différence principale entre les deux types de maintenance réside dans le fait que la maintenance préventive cherche à éviter les pannes, là où la maintenance prédictive cherche à les anticiper.

                  La maintenance préventive, par le biais d’inspections et de tâches de routine, a pour objectif de s’assurer que l’équipement fonctionne correctement et de repérer d’éventuelles anomalies dans son fonctionnement avant qu’une panne ne se produise. On se base sur la connaissance que nous avons déjà de l’équipement et des causes de l’usure. C’est encore l’intelligence humaine qui reste aux commandes

                  En revanche, la maintenance prédictive se base sur d’énorme volumes de données (ce qu’on appelle aussi le Big Data) et sur le machine learning pour apprendre de la vie de l’équipement et déceler des schémas d’évènements liés aux dysfonctionnement, On cherche ici véritablement à trouver de nouvelles causes de pannes grâce aux puissances de calcul des outils digitaux et de l’Intelligence Artificielle.

                  Maintenance Préventive Maintenance Prédictive
                  Basée sur un calendrier Oui Non
                  Basée sur la surveillance Non Oui
                  Objectif principal Éviter les pannes Anticiper les pannes
                  Méthode de planification Temps ou usage Données et analyses
                  Idéale pour Équipements prévisibles Équipements coûteux, complexes, critiques
                  Principaux avantages Prévention des pannes, réduction des coûts Anticipation des pannes, planification précise des réparations

                  Les différents types de maintenance préventive

                  La maintenance préventive est une stratégie clé pour garantir le bon fonctionnement des équipements, prolonger leur durée de vie et éviter les pannes coûteuses.

                  Au sein même de cette approche, plusieurs types de maintenance préventive existent, chacune ayant son propre objectif et son domaine d’application spécifique.

                  • Maintenance systématique
                  • Maintenance prévisionnelle
                  • Maintenance conditionnelle

                  Maintenance systématique

                  La maintenance systématique est le type le plus courant de maintenance préventive. Elle repose sur un calendrier préétabli, où les équipements sont entretenus à des intervalles réguliers. Ces intervalles sont déterminés en fonction de la fréquence de sollicitation de l’équipement, de son âge et des recommandations du fabricant.

                  La maintenance systématique permet de s’assurer que chaque équipement reçoit une attention régulière, même s’il ne présente pas de signes de dysfonctionnement. Cette approche vise à prévenir les pannes avant qu’elles ne surviennent.

                  maintenance systématique

                  Maintenance prévisionnelle

                  La maintenance prévisionnelle, quant à elle, repose sur l‘analyse des données et des indicateurs de performance. Elle se base sur des données historiques, des capteurs, des inspections régulières, et d’autres méthodes de surveillance pour prédire le moment où un équipement risque de tomber en panne.

                  Plutôt que de suivre un calendrier préétabli, la maintenance prévisionnelle intervient lorsque les données suggèrent un risque imminent de défaillance. Cela permet d’optimiser la durée de vie des équipements en évitant des maintenances inutiles.

                  Maintenance prévisionnelle

                  Maintenance conditionnelle

                  La maintenance conditionnelle se concentre sur l’état actuel des équipements. Elle repose sur des signes et des indicateurs spécifiques qui montrent que la dégradation est en cours.

                  La maintenance conditionnelle répond à des signaux tels que des vibrations anormales, des températures élevées, des niveaux de pression inhabituels, etc. Lorsque ces signaux sont détectés, des actions de maintenance sont entreprises pour empêcher la défaillance imminente.

                  Maintenance conditionnelle
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                  Les avantages de la maintenance préventive

                  L’objectif premier de la maintenance préventive : éviter les pannes

                  Le principal avantage de la maintenance préventive est de prévenir les pannes. Plutôt que de réagir après qu’un équipement ait déjà échoué, vous intervenez avant que la défaillance ne survienne. Cela signifie moins de temps d’arrêt inattendu, de perturbations dans vos opérations et de coûts élevés de réparation d’urgence. En maintenant régulièrement vos équipements, vous réduisez considérablement le risque de pannes imprévues.

                   

                  Réduction des coûts

                  La maintenance préventive peut sembler coûteuse à première vue, car elle nécessite un investissement régulier dans l’entretien de vos équipements. Cependant, à long terme, elle se révèle économique. Les coûts de réparation d’urgence sont souvent beaucoup plus élevés que les coûts de maintenance préventive planifiée.

                  De plus, en évitant les pannes majeures, vous économisez sur les pertes de production, les frais de main-d’œuvre supplémentaires et les coûts de réparation onéreux. La maintenance préventive vous permet de maîtriser vos dépenses et de prévoir avec précision votre budget.

                  Amélioration de la durabilité

                  En prolongeant la durée de vie de vos équipements, la maintenance préventive contribue à une utilisation plus durable des ressources. Moins de déchets, moins de remplacements, et une empreinte environnementale réduite sont autant d’effets bénéfiques. Cela s’aligne également avec les initiatives de développement durable et la responsabilité environnementale, ce qui peut être un avantage concurrentiel et un argument de vente pour votre entreprise.

                  Préservation de la productivité

                  Lorsque vos équipements fonctionnent de manière fiable et prévisible, votre entreprise peut maintenir une production constante

                  La maintenance préventive permet de minimiser les temps d’arrêt non planifiés, garantissant ainsi que votre chaîne de production reste fluide. Cela se traduit par une meilleure productivité, des clients satisfaits, et une réputation positive pour votre entreprise.

                  piloter les process

                  Créer son plan de maintenance préventive

                  Un plan bien pensé vous permettra de mettre en œuvre cette stratégie de manière organisée et efficace. En créant un plan de maintenance préventive solide et en le mettant en œuvre de manière cohérente, vous pouvez profiter pleinement des avantages de cette approche.

                  planification

                  Etape 1 : Evaluer les équipements critiques

                  La première étape consiste à évaluer les besoins spécifiques de votre entreprise. Identifiez les équipements essentiels à votre activité et ceux dont les pannes auraient les conséquences les plus graves. Décelez aussi si des actions peuvent être effectuées à distance ou si elle nécessitent des interventions de maintenance physiques.

                  Il est aussi important de déterminer la fréquence optimale de maintenance pour chaque équipement en fonction de son utilisation, de son âge et des recommandations du fabricant. Cette évaluation initiale vous permettra de hiérarchiser vos efforts et de définir des priorités dans votre plan de maintenance.

                  Comment identifier les équipements à prioriser ?

                  Vous ne pourrez pas tout maintenir de manière préventive dès le départ. Commencez par classer vos équipements selon :

                  Leur criticité pour la production : Une machine qui bloque toute la ligne mérite une attention prioritaire.

                  La fréquence des pannes : Une pièce qui casse tous les 3 mois doit faire l’objet d’une surveillance renforcée.

                  Le coût de réparation ou de remplacement : Certaines interventions sont longues, chères, et nécessitent des compétences rares.

                  Etape 2 : Planification des tâches de maintenance

                  Une fois que vous avez identifié les équipements et déterminé la fréquence de maintenance, il est temps de planifier les tâches de maintenance préventive.

                  • Fréquence : basée sur le temps (mensuel, annuel…), l’usage (heures, cycles) ou les recommandations du fabricant.

                  • Tâches : inspections, réglages, remplacements, nettoyages. Soyez précis.

                  • Responsables : qui fait quoi, quand, avec quels outils ?

                  • Fenêtres d’intervention : évitez les pics de charge ou les périodes sensibles.

                  Créez un calendrier détaillé indiquant quand chaque équipement doit être inspecté, nettoyé, réparé ou remplacé. Vous pourrez ainsi programmer les interventions  de maintenance des techniciens au bon moment et optimiser leur tournée.

                  Assurez-vous que votre personnel est bien informé des procédures à suivre et des délais à respecter. L’utilisation de logiciels de gestion de maintenance peut simplifier cette étape en automatisant la planification et la gestion des tâches.

                  Etape 3 : Suivi des KPI et optimisations

                  La maintenance préventive n’est pas une stratégie statique. Pour maximiser son efficacité, vous devez suivre et évaluer en permanence son impact. Utilisez des tableaux de bord, des indicateurs de performance clés et des retours d’expérience pour surveiller l’état de vos équipements et l’efficacité de votre plan.

                  Si vous constatez des problèmes récurrents, adaptez votre plan en conséquence. L’objectif est d’optimiser continuellement vos procédures de maintenance pour garantir une performance maximale de vos équipements.

                  KPI

                  Taux de disponibilité

                  MTBF (temps entre pannes)

                  MTTR (temps de réparation)

                  Respect du planning

                  Coût moyen d’intervention

                  Ce qu’il vous apprend

                  Votre équipement est-il opérationnel ?

                  Vos actions réduisent-elles les défaillances ?

                  Vos équipes interviennent-elles efficacement ?

                  Les tâches sont-elles faites à temps ?

                   

                  Votre maintenance reste-t-elle rentable ?

                  Digitaliser avec une plateforme IoT de maintenance

                  Travailler avec des tableurs et des post-its ne suffit plus. Une plateforme IoT dédiée à la maintenance vous aide à :

                  • Centraliser les historiques, les plannings, les relevés capteurs.

                  • Automatiser les alertes et rappels d’intervention.

                  • Visualiser les dérives avant qu’elles ne deviennent des pannes.

                  • Tracer les actions et simplifier les audits.

                  Connecter vos équipements via capteurs permet de passer d’une maintenance fixe à une maintenance conditionnelle. Vous intervenez au bon moment, ni trop tôt, ni trop tard.

                  analyse de données IoT dans le temps

                  Les outils pour mettre en place la maintenance préventive

                  Mettre en place un plan de maintenance préventive efficace nécessite les bons outils et les technologies appropriées pour simplifier le processus. Ces ressources vous permettent de surveiller, gérer, et optimiser votre maintenance de manière plus fluide et efficiente. 

                  Logiciels de Gestion de Maintenance (CMMS)

                  Les logiciels de gestion de maintenance, également connus sous le nom de CMMS (Computerized Maintenance Management System) aident à planifier et à gérer les tâches de maintenance, à suivre les actifs, à gérer les stocks de pièces de rechange, et à générer des rapports détaillés sur la performance de votre maintenance.

                  Un CMMS vous permet de gagner du temps et d’assurer une gestion plus efficace de vos opérations.

                  Surveillance à distance des équipements communicants

                  L’intégration de capteurs sur vos équipements vous permet de collecter des données en temps réel sur leur état et leur performance. Ces données sont essentielles pour détecter les signes de défaillance et pour planifier la maintenance au moment opportun. De plus, la surveillance à distance vous permet de superviser vos équipements depuis n’importe où, ce qui est particulièrement précieux pour les entreprises disposant de multiples sites.

                  C’est ce que propose dDruid grâce à l’IoT magic Builder, la plateforme IoT qui vous permet de suivre l’état de vos équipements en temps réel. 

                  dashboard smart maintenance

                  Technologie de maintenance prédictive

                  La maintenance prédictive va au-delà de la maintenance préventive en utilisant des algorithmes et des analyses avancées pour prédire les pannes futures.

                  Cela vous permet d’intervenir avant même qu’une panne majeure ne se produise.

                  Toutes vos questions
                  K
                  L

                  Quel est le but de la maintenance préventive ?

                  Réduire les pannes, éviter les arrêts non planifiés et prolonger la durée de vie des équipements. Elle permet de planifier les interventions avant qu’un défaut ne devienne critique.

                  K
                  L

                  Quels sont les 3 types de maintenance ?

                  On distingue 3 types de maintenance préventive :

                  • Systématique : à intervalles réguliers (temps, cycles, usage)

                  • Conditionnelle : déclenchée par des seuils physiques (température, vibration…)

                  • Prévisionnelle : basée sur l’analyse de données via capteurs (IoT)

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                  Quelles sont les opérations de maintenance préventive ?

                  Les opérations de maintenance préventives les plus courantes sont les suivantes :

                  • Inspection visuelle ou technique

                  • Lubrification

                  • Nettoyage

                  • Ajustements mécaniques

                  • Remplacement de pièces d’usure

                  • Vérification des capteurs ou systèmes de sécurité

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                  Quelle est la différence entre curatif et préventif ?

                  La maintenance curative intervient après qu’une défaillance a eu lieu. Elle consiste à diagnostiquer et réparer une panne pour remettre l’équipement en état de fonctionnement.

                  La maintenance préventive, elle, est réalisée en amont, selon un planning ou des critères d’usage, dans le but d’anticiper les pannes et d’assurer la continuité de service.

                  En résumé :

                  • Le curatif répare.

                  • Le préventif évite d’avoir à réparer.

                  Optimisation de l’efficacité énergétique dans l’industrie : Stratégies gagnantes

                  Optimisation de l’efficacité énergétique dans l’industrie : Stratégies gagnantes

                  L’efficacité énergétique est devenue un pilier incontournable dans le secteur industriel, représentant bien plus qu’un simple objectif environnemental. C’est un levier de la performance industrielle et se place comme un impératif économique et stratégique pour les entreprises du monde entier.  Comment utiliser ce levier de croissance dans votre industrie ? Réponses dans l’article ci-dessous.

                  Quels enjeux pour l’efficacité énergétique dans l’industrie ?

                  L’industrie est une très grande consommatrice d’énergie. Selon les chiffres clés de l’énergie publiés par le ministère de la transition énergétique, elle représente 19% des consommations énergétiques en France.

                  De ce fait, c’est tout le secteur qui fait face à des défis majeurs pour garantir leur approvisionnement et maintenir leur production tout en restant compétitif.

                  💡 Pour connaitre tous les chiffres clés :
                  rendez-vous sur le site du gouvernement

                  Dans ce contexte, l’efficacité énergétique se présente comme une réponse essentielle :

                      • Réduction des coûts d’exploitation : L’optimisation de la consommation d’énergie permet aux entreprises de réduire leurs coûts opérationnels. Des machines plus efficaces, des processus de production optimisés et une utilisation judicieuse de l’énergie contribuent à améliorer la rentabilité.
                      • Réduction de l’impact environnemental : L’industrie est souvent pointée du doigt pour sa contribution aux émissions de gaz à effet de serre. L’efficacité énergétique réduit la demande d’énergie, ce qui, à son tour, réduit les émissions polluantes, contribuant ainsi à la lutte contre le changement climatique.
                      • Gestion des ressources limitées : Les ressources énergétiques sont limitées, et la concurrence pour ces ressources ne cesse de s’intensifier. L’efficacité énergétique est essentielle pour garantir un approvisionnement énergétique stable et durable à l’avenir.
                      • Amélioration de la compétitivité : Les entreprises qui investissent dans l’efficacité énergétique peuvent gagner un avantage concurrentiel. Elles sont mieux positionnées pour répondre aux demandes croissantes de durabilité de la part des consommateurs et des régulateurs, tout en réduisant leurs coûts de production.

                  Réglementations et incitations pour encourager l’efficacité énergétique dans l’industrie

                  Face à ces enjeux, les gouvernements et les organismes ont mis en place des règlements et des incitations pour encourager l’efficacité énergétique industrielle en adoptant des pratiques et des technologies plus économes en énergie.

                   

                  Normes environnementales : Les gouvernements établissent des normes exigeantes pour les équipements et les processus, incitant ainsi les entreprises à améliorer leur efficacité énergétique.

                  Par exemple, Le Décret BACS (Building Automation & Control Systems) est une réglementation majeure en France qui impacte tous les bâtiments non résidentiels,  spécifiquement aux bâtiments tertiaires, tels que les bureaux, les écoles, les commerces, et les hôtels.  Les bureaux des industriels sont donc eux aussi touchés. Cela signifie que les propriétaires et gestionnaires de ces bâtiments doivent mettre en place des systèmes d’automatisation avancés pour réguler la consommation d’énergie.

                  Outre les normes environnementales établies par les gouvernements, les certifications ISO environnementales offrent un cadre international permettant aux entreprises de démontrer leur engagement en faveur de la durabilité. Les certifications ISO telles que l’ISO 14001 mettent l’accent sur la gestion environnementale efficace, la réduction des déchets, et la maîtrise des impacts environnementaux. Ces certifications apportent un avantage concurrentiel en démontrant aux clients et aux partenaires commerciaux l’engagement de l’entreprise envers la responsabilité environnementale, tout en contribuant à la réalisation des objectifs de réduction des émissions de carbone à l’échelle internationale.

                  Incitations financières : Les entreprises peuvent bénéficier de subventions, de déductions fiscales et de financements à taux préférentiels pour investir dans des technologies énergétiquement efficaces.

                  Les Certificats d’Économie d’Énergie (CEE) sont de bons exemples de ces incitations. Ils permettent aux entreprises et aux propriétaires de bâtiments de bénéficier de subventions pour mettre en œuvre des projets visant à réduire leur consommation d’énergie.

                  Sensibilisation et éducation : La sensibilisation et la formation des entreprises sont encouragées pour les aider à comprendre les avantages et les opportunités de l’efficacité énergétique. En France, c’est principalement l’Ademe qui gère cette partie.

                  💡 Pour aller plus loin, inspirez-vous avec nos cas d’usages.

                  L’efficacité énergétique est ainsi devenue un moteur de changement incontournable pour l’industrie, combinant économies financières, décarbonation de l’industrie et conformité réglementaire. Cette évolution continue à transformer la façon dont l’ensemble de l’industrie envisagent et gèrent leur consommation d’énergie.

                  Un levier de croissance des entreprises

                  L’efficacité énergétique : un facteur clé pour la durabilité

                  L’efficacité énergétique s’impose donc comme la pierre angulaire de la durabilité des entreprises industrielles. Elle se traduit par une utilisation plus rationnelle des ressources énergétiques, réduisant ainsi l’impact environnemental de l’industrie.

                  Cela se traduit par :

                  1. Réduction des émissions de gaz à effet de serre : Une utilisation plus efficace de l’énergie réduit les émissions de dioxyde de carbone et d’autres polluants atmosphériques, contribuant ainsi à la lutte contre le changement climatique.

                  2. Conservation des ressources naturelles : En limitant la consommation d’énergie, les entreprises contribuent à préserver les ressources naturelles, telles que le pétrole, le gaz naturel et le charbon, tout en préservant leur disponibilité pour les générations futures.

                  3. Responsabilité sociale et image de marque : Les consommateurs sont de plus en plus attentifs à l’impact environnemental des entreprises. L’engagement en faveur de l’efficacité énergétique renforce la réputation des entreprises et répond aux attentes croissantes en matière de responsabilité sociale des entreprises.

                  Avantages économiques de l’efficacité énergétique dans le secteur industriel

                  Outre ses avantages environnementaux, l’efficacité énergétique apporte des avantages économiques tangibles au secteur industriel. Ces avantages se traduisent par une amélioration significative de la rentabilité et de la compétitivité des entreprises. Voici quelques-uns des principaux avantages économiques :

                   

                  • Réduction des coûts d’exploitation : L’efficacité énergétique permet de réduire les coûts liés à la consommation d’énergie, aux matières premières et aux déchets. Les économies réalisées se traduisent directement en amélioration de la rentabilité.
                  • Amélioration de la productivité : Les technologies et les processus plus efficaces permettent aux entreprises de produire davantage avec moins de ressources. Cela se traduit par une meilleure productivité et une utilisation optimale de leurs actifs.
                  • Réduction de la dépendance énergétique : Les entreprises qui investissent dans l’efficacité énergétique sont moins vulnérables aux fluctuations des prix de l’énergie, ce qui renforce leur stabilité financière.
                  • Avantage concurrentiel : Les entreprises engagées dans l’efficacité énergétique se distinguent sur le marché en répondant aux attentes des consommateurs et en se conformant aux réglementations environnementales de plus en plus strictes. Cela peut ouvrir de nouvelles opportunités commerciales et renforcer leur position sur le marché.

                  Méthodes pour évaluer et mesurer l’efficacité énergétique de l’usine

                  L’évaluation et la mesure de l’efficacité énergétique d’une usine sont essentielles pour identifier les domaines d’amélioration et mettre en œuvre des solutions pour réduire la consommation d’énergie. Différentes méthodes et approches peuvent être utilisées à cette fin, y compris l’engagement d’un bureau d’étude spécialisé.

                  Analyse des données de consommation d’énergie

                  L’évaluation de l’efficacité énergétique d’une usine commence par l’analyse des données de consommation d’énergie. Cela implique la collecte d’informations sur la consommation d’électricité, de gaz, de carburant, etc., à l’aide de compteurs et de systèmes de surveillance de l’énergie. Ces données révèlent des tendances et des variations saisonnières, offrant ainsi une première idée des performances énergétiques de l’usine.

                  Audits énergétiques

                  Les audits énergétiques sont une étape plus approfondie pour évaluer la consommation d’énergie d’une usine. Ils peuvent être réalisés par des experts internes ou externes et impliquent une inspection détaillée des équipements, des processus et des systèmes de l’usine. Ces audits dévoilent les sources de gaspillage énergétique et fournissent des recommandations spécifiques pour améliorer l’efficacité énergétique.

                  Dans ce contexte d’audits énergétiques et de suivi des consommations, une plateforme IoT se révèle comme un véritable allié. Collectant les données des consommations en temps réel , elle permet une inspection approfondie des équipements et des bâtiments, révélant ainsi efficacement les sources de gaspillage énergétique.

                  Modélisation énergétique

                  La modélisation énergétique utilise des logiciels de simulation pour créer des modèles numériques de l’usine et de ses processus. Ces modèles permettent d’évaluer virtuellement l’impact de diverses modifications, telles que l’ajout d’équipements plus efficaces ou de systèmes de gestion de l’énergie. Cela permet d’anticiper les économies potentielles et d’optimiser les décisions d’investissement.

                  Faire appel à un bureau d’étude spécialisé

                  Faire appel à un bureau d’étude spécialisé en efficacité énergétique peut être une option judicieuse pour les entreprises soucieuses d’obtenir une évaluation approfondie et professionnelle. Les cabinets de conseil spécialisés possèdent l’expertise technique et l’expérience nécessaires pour réaliser des audits énergétiques complets, mettre en œuvre des solutions personnalisées et suivre les progrès au fil du temps. Ils peuvent également aider à identifier les incitations financières et les subventions disponibles pour soutenir les projets d’efficacité énergétique.

                  Stratégies & plan d’action : comment améliorer l’efficacité énergétique industrielle ?

                  La réduction de la consommation d’énergie industrielle est une priorité pour les entreprises soucieuses de leur rentabilité et de leur durabilité environnementale. Voici quelques stratégies clés pour atteindre cet objectif ambitieux :

                  1. Mise en place d’un outillage de monitoring

                  Le premier pas vers l’amélioration de l’efficacité énergétique, que ce soit dans l’industrie ou ailleurs, réside dans la mesure de l’état initial et des améliorations. Il est donc nécessaire de s’équiper d’un outil adapté. Plusieurs choix s’offrent aux industriels :

                  Développement sur mesure, en interne ou avec une entreprise de services numériques

                  Opter pour un outil de surveillance spécifique peut être une option attrayante pour les entreprises industrielles. En développant un système sur mesure, vous pouvez tenir compte de vos besoins spécifiques et de vos processus uniques. Cela permet une intégration plus étroite avec votre environnement existant, garantissant ainsi une collecte de données précises et pertinente.

                  Le développement sur mesure peut également offrir une plus grande flexibilité pour évoluer avec vos besoins en matière d’efficacité énergétique. Cependant, il convient de noter que cela peut être bien plus coûteux en termes de temps et de ressources de développement. Il vous faudra sans doute plusieurs années pour aboutir à la solution complète souhaitée.

                  Choix d’un logiciel clé en main

                  De nombreuses solutions logicielles clés en main sont disponibles sur le marché. Elles sont conçues pour être facilement intégrées dans une variété de configurations industrielles. Ces logiciels offrent généralement une gamme de fonctionnalités de base, telles que la collecte de données en temps réel, la surveillance des équipements et des processus, ainsi que la génération de rapports.

                  Le principal avantage de cette approche est la rapidité de mise en œuvre. Les solutions logicielles clés en main sont généralement prêtes à l’emploi, ce qui permet de commencer rapidement à surveiller et à analyser la consommation d’énergie. Néanmoins, l’intégration de ces solutions sont généralement plus complexes à mettre en oeuvre dans l’industrie, et ne couvrirons peut être qu’une partie des besoins de l’entreprise par rapport à la première option.

                  Le meilleur des deux mondes : une solution personnalisable

                  Pour certaines entreprises, la solution optimale sera une combinaison des deux approches. Certaines solutions vous offre des bouts de solution de monitoring à assembler pour créer une solution la plus personnalisée possible sans devoir recourir à du développement. C’est le cas notamment de l’IoT magic Builder, la plateforme IoT de dDruid,

                  Cela permet de bénéficier à la fois de la facilité de mise en œuvre d’une solution prête à l’emploi et de la capacité d’adaptation aux besoins uniques de votre entreprise.

                  Quelle que soit l’approche choisie, la mise en place d’un outil de monitoring de l’efficacité énergétique est essentielle pour mesurer, analyser et optimiser votre consommation d’énergie. Cela vous permettra d’identifier les domaines qui nécessitent des améliorations et de suivre les progrès au fil du temps. En fin de compte, cela contribuera à rendre votre entreprise plus économe en énergie, plus durable et plus compétitive.

                  2. Amélioration de l’efficacité des équipements et des processus

                  L’optimisation de l’efficacité des équipements et des processus industriels est un point de départ essentiel. Cela peut inclure la mise à jour de machines obsolètes, l’adoption de technologies plus économes en énergie, l’automatisation des processus pour minimiser les pertes d’énergie et l’ajustement des paramètres de fonctionnement pour une meilleure efficacité.

                  Gestion de l’énergie 

                  Mettre en place un système de gestion de l’énergie est essentiel pour surveiller, contrôler et optimiser la consommation d’énergie dans l’ensemble de l’usine. Cela permet de prendre des décisions éclairées et de déceler des opportunités d’économies.

                  L’intégration de sources d’énergie renouvelable, comme le solaire, l’éolien ou la biomasse, dans le mix énergétique peut réduire considérablement la dépendance aux combustibles fossiles, renforçant ainsi la durabilité de votre entreprise.

                  Mesure et vérification

                  La mise en œuvre de procédures de mesure et de vérification est essentielle pour suivre les progrès réalisés dans la réduction de la consommation d’énergie. Les entreprises doivent régulièrement évaluer les résultats pour ajuster les stratégies si nécessaire et célébrer les réussites pour maintenir la motivation. C’est ce que permettent la plupart des  solutions d’efficacité énergétique.

                  Technologies innovantes pour améliorer l’efficacité énergétique

                  Technologies et logiciels de surveillance et de contrôle

                  Les technologies de monitoring forment le fondement d’une industrie énergétiquement efficace et sont essentielles pour comprendre et optimiser la consommation d’énergie.

                  Internet des objets (IoT) :  capteurs qui collectent et surveillent des variables clés telles que la température, la pression, et l’humidité. Ces données en temps réel permettent de détecter les anomalies et d’ajuster les paramètres de manière proactive pour éviter les gaspillages énergétiques inutiles.

                  Système de gestion de l’énergie (SGE) : couche logicielle qui surveille la consommation d’énergie, collectent des données en temps réel et identifient les opportunités d’économie d’énergie.

                  Automatisation et contrôle avancé : systèmes de contrôle avancé utilisent des algorithmes pour ajuster automatiquement les paramètres des machines pour maximiser l’efficacité énergétique.

                  Solutions de production et d’utilisation efficaces de l’énergie

                  Les technologies de production et d’utilisation d’énergie révolutionnent la gestion de la consommation énergétique dans l’industrie, tout en minimisant l’impact environnemental.

                  La cogénération, par exemple, produit à la fois de l’électricité et de la chaleur à partir d’une seule source d’énergie, maximisant ainsi l’efficacité énergétique. Cette même efficacité est renforcée par la récupération de chaleur, une astucieuse technique qui récupère et réutilise la chaleur produite dans l’usine pour chauffer d’autres processus, réduisant ainsi le gaspillage d’énergie thermique. De plus, le remplacement des anciennes ampoules par des LED est une mesure simple mais efficace pour réduire la consommation d’énergie, tout en améliorant la qualité de l’éclairage industriel. Ainsi, ces innovations transforment l’industrie en la rendant à la fois plus efficiente et plus respectueuse de l’environnement.

                  Technologies pour l’efficacité du bâtiment et de l’infrastructure

                  La conception même de l’infrastructure des différents bâtiments des entreprises industrielles impacte énormément l’efficacité énergétique industrielle. Ainsi, les technologies de bâtiment et d’infrastructure offrent des solutions durables pour l’industrie, réduisant les coûts énergétiques tout en créant des espaces de travail plus agréables.

                  Un bâtiment conçu pour maximiser l’utilisation de la lumière naturelle, réduisant ainsi la dépendance à l’éclairage artificiel. Les bâtiments durables sont conçus avec une utilisation efficace de l’énergie et des matériaux durables, contribuant ainsi à l’efficacité énergétique globale de l’entreprise.

                  De même, l’isolation et l’étanchéité du bâti joue un rôle important pour réduire les pertes de chaleur ou de froid.

                  Besoin d'un outil de monitoring energétique ?

                  L’efficacité énergétique dans l’industrie est au cœur d’un changement majeur. Elle offre des opportunités de réduction des coûts, de préservation de l’environnement et de renforcement de la compétitivité. En embrassant les technologies innovantes, comme des solutions d’efficacité énergétique du bâtiment ou de suivi des consommations énergétiques des équipements, les entreprises industrielles investissent dans un avenir plus durable.

                  Plateforme IIoT: La solution pour exploiter vos données industrielles

                  Plateforme IIoT: La solution pour exploiter vos données industrielles

                  Les plateformes IIoT (Industrial Internet of Things) offrent une solution intégrée pour connecter, surveiller et contrôler les systèmes industriels. Grâce à la technologie IIoT, les entreprises peuvent désormais bénéficier d’une plus grande précision et d’une meilleure productivité sur leurs lignes de production.

                  C’est ce qu’offre dDruid en tan que fournisseur de plateforme IoT innovante, qui propulse l’excellence opérationnelle des entreprises.

                  plateforme iiot dashboard

                  Comprendre l’IIoT (ou industrial IoT) et ses avantages 

                  Imaginez un monde où chaque machine de l’usine a sa propre voix, où les équipements communiquent entre eux pour améliorer la productivité, où les erreurs sont détectées avant même de se produire. Bienvenue dans le monde de l’IIoT, où l’Internet des Objets prend une nouvelle dimension : celle de l’industrie.

                  C’est quoi une plateforme IIoT ?

                  L’IIoT, abréviation de « l’Internet Industriel des Objets », désigne l’extension de l’Internet des Objets (IoT) au contexte industriel. Son objectif principal est d’améliorer et d’optimiser les processus industriels. Tout cela se base sur une armée de capteurs intelligents, de dispositifs de communication et de plateformes qui collectent et analysent des données en temps réel à partir de machines industrielles.

                  Quelle différence entre IoT et IIoT ?

                  L’IoT (Internet des Objets) et l’IIoT (Internet Industriel des Objets) se distinguent principalement par leur domaine d’application. Si l’IoT englobe tous les objets connectés, en passant par des dispositifs dans la vie quotidienne, comme les thermostats intelligents et les montres connectées; l’IIoT est spécifiquement conçu pour l’industrie. Les plateformes IIoT sont de fait spécifiquement robustes et adaptées aux secteurs tels que la fabrication, la logistique et l’énergie. Elles doivent être capables de gérer des volumes massifs de données industrielles, garantir la sécurité des données sensibles et répondre aux exigences strictes de l’industrie en matière de disponibilité et de fiabilité.

                  Si l’IoT vise à simplifier la vie quotidienne en reliant des objets, l’IIoT est le moteur de la transformation industrielle.

                  Les avantages d’une plateforme IoT industrielle

                  L’adoption de l’IIoT présente de nombreux avantages pour les entreprises industrielles. Voici quelques-unes des manières dont l’IIoT améliore l’efficacité opérationnelle :

                   

                  • Réduction des coûts : L’IIoT permet une surveillance précise des équipements, aidant à prévenir les pannes coûteuses et à réduire les coûts de maintenance.

                  • Augmentation de la productivité : Les données en temps réel fournies par l’IIoT permettent d’optimiser les processus de production, d’identifier les goulots d’étranglement et d’améliorer l’utilisation des ressources.

                  • Meilleure qualité : En surveillant continuellement la production, l’IIoT aide à détecter les défauts et les anomalies plus rapidement, ce qui contribue à une meilleure qualité des produits.

                  plateforme iot dans l'industrie

                  Mise en place d’une plateforme IIoT 

                  Sélectionner la bonne plateforme

                  Lorsque vous envisagez de mettre en place une plateforme IIoT, la première étape cruciale consiste à choisir la plateforme qui correspond le mieux aux besoins spécifiques de votre entreprise. Plusieurs critères sont essentiels et doivent être pris en compte pour garantir le succès de votre initiative IIoT.

                  EVOLUTIVITE

                  SECURITE

                  INTEGRATION

                  HIERARCHIE

                  VISUALISATION

                  Évolutivité

                  Une plateforme IIoT efficace doit pouvoir évoluer avec votre entreprise. Il est essentiel de choisir une solution capable de s’adapter à la croissance de vos besoins en matière de données et d’applications. Assurez-vous que la plateforme peut gérer des volumes de données en constante augmentation, tout en restant performante.

                  Sécurité

                  La sécurité des données industrielles est une préoccupation majeure dans l’industrie. Votre plateforme IIoT doit offrir des fonctionnalités de sécurité robustes pour protéger vos informations sensibles contre les menaces potentielles. La gestion des identités, l’authentification à deux facteurs ou encore le chiffrement des données peuvent être des éléments à considérer.

                  Intégration

                  L’intégration de la plateforme IIoT avec vos systèmes existants est essentielle pour assurer une collaboration fluide entre les différents éléments de votre infrastructure. Assurez-vous que la plateforme peut se connecter de manière transparente à vos équipements industriels, à vos logiciels de gestion, et à d’autres systèmes clés.

                  Hiérarchie et la typologie des utilisateurs

                  Une plateforme IIoT efficace doit également prendre en compte la hiérarchie et la typologie des utilisateurs au sein de votre organisation. Elle devrait permettre de définir des rôles et des niveaux d’accès personnalisés pour garantir que chaque utilisateur n’a accès qu’aux données et aux fonctionnalités qui sont pertinentes pour son rôle. 

                  Visualisation de la donnée

                  L’importance de visualiser efficacement les données ne peut être sous-estimée lors du choix d’une solution IIoT. Votre plateforme IIoT doit impérativement offrir des outils de visualisation avancés, vous permettant d’interpréter instantanément les données en temps réel pour une prise de décision éclairée

                  Cependant, il est essentiel de noter que, en fonction de la complexité de vos processus industriels, les outils de visualisation génériques pourraient ne pas suffire. Dans ce cas, il est judicieux de choisir une plateforme qui permet une personnalisation des outils de visualisation pour répondre précisément à vos besoins spécifiques.

                  Collecte et gestion des données

                  Une fois que vous avez sélectionné la plateforme IIoT qui correspond à vos besoins, il est temps de passer à la collecte et à la gestion efficace des données industrielles. 

                  Les étapes pour collecter et gérer efficacement les données industrielles

                   

                  1. Identification des sources de données et des données utiles: Identifiez les équipements, les capteurs et les points de données clés dans votre environnement industriel. Comprenez ce que vous souhaitez surveiller et collecter.

                  2. Transmission des données : Établissez une infrastructure de communication fiable pour transférer les données collectées vers votre plateforme IIoT. Cela peut inclure des réseaux câblés ou sans fil, en fonction de votre configuration.

                  3. Stockage des données : Stockez les données de manière sécurisée et organisée. Utilisez des bases de données et des systèmes de stockage adaptés pour conserver les informations de manière accessible.

                  4. Traitement des données : Il ne suffit pas de stocker les données. Une fois collectées, il est important de procéder à des traitements garantissant la qualité de ces dernières.

                  Dans le cas d’une plateforme IIoT en SaaS, votre fournisseur s’occupe directement de cette partie stockage de données, en même temps que du traitement.

                  L’analyse des données en temps réel

                  L’analyse des données en temps réel est un pilier fondamental de l’IIoT. Elle permet de transformer vos données brutes en informations exploitables et utiles. En surveillant les données en temps réel, vous pouvez détecter rapidement les anomalies, prévoir les pannes potentielles et prendre des décisions éclairées. L’analyse en temps réel offre également la possibilité d’optimiser les processus en ajustant les paramètres en fonction des données en cours. C’est un élément clé pour améliorer l’efficacité opérationnelle et la qualité dans le contexte de l’IIoT.

                  • tableaux de bords en temps réel
                  • envoi de rapports
                  • application web et mobiles
                  • alarmes et notifications selon des seuils critique définis
                  • possibilité de navigation dans le temps et les équipements pour l’investigation

                  … sont autant d’outils pour vous permettre de prendre des décisions éclairées , de connaître l’état de vos équipements connectés et de communiquer vers vos parties prenantes

                  Besoin d'un outil pour exploiter vos données industrielles ?

                  Qu’est-ce que l’Internet des objets industriel (IIoT) ?

                  Qu’est-ce que l’Internet des objets industriel (IIoT) ?

                  Avec l’Industrie 4.0, de nombreuses entreprises se retrouvent face à un choix crucial : évoluer ou risquer de prendre du retard.

                  Au cœur de cette transformation, l’Internet Industriel des Objets (IIoT) se présente comme un allié essentiel, mais il peut aussi sembler complexe et intimidant.

                  Vous vous demandez peut-être comment cette technologie peut réellement vous aider à optimiser vos processus, prévenir les pannes ou améliorer la sécurité de vos opérations ?

                  Cet article va vous guider pas à pas, en vous expliquant ce qu’est l’IIoT, ses avantages, ses applications concrètes et comment surmonter les défis associés. L’objectif : vous aider à comprendre et à intégrer cette technologie avec confiance et efficacité.

                  IIoT (industrial Internet of Things) : une définition pour comprendre

                  L’Internet Industriel des Objets, couramment désigné sous l’acronyme IIoT, est la déclinaison industrielle de l’Internet des Objets (IoT). Si ce dernier concerne principalement les appareils et systèmes grand public qui connectent notre quotidien (comme nos montres intelligentes ou nos réfrigérateurs connectés), l’IIoT va bien au-delà de ces utilisations basiques.

                  L’IIoT englobe l’utilisation de capteurs, de logiciels et d’autres technologies pour collecter et analyser des données depuis des équipements industriels. Ces informations peuvent ensuite être utilisées pour optimiser les processus, améliorer l’efficacité et augmenter la productivité au sein des usines et d’autres environnements industriels.

                  fonctionnement de l'IoT

                  Dans sa forme la plus avancée, l’IIoT représente un réseau interconnecté où machines, dispositifs et humains peuvent communiquer entre eux, permettant une automatisation accrue et des prises de décision basées sur des données en temps réel.

                  IoT ou IIoT : quelle est la différence entre les deux ?

                  L’Internet des Objets (IoT) et l’Internet Industriel des Objets (IIoT) semblent à première vue être deux branches d’un même arbre technologique. Si tous deux opèrent sur le principe de la connectivité et de l’échange de données, leurs applications, leurs enjeux et leurs impacts divergent sensiblement.

                  Critères IoT IIoT
                  Domaines d’application Usage domestique et grand public (montres connectées, thermostats) Environnements industriels (usines, logistique, agriculture)
                  Objectifs Amélioration du confort et de l’expérience utilisateur Optimisation des performances, réduction des coûts, sécurité
                  Portée et complexité Portée limitée, impact faible en cas de défaillance Portée à grande échelle, impact majeur en cas de défaillance
                  Enjeux Centré sur l’intuitivité et l’intégration dans la vie quotidienne Fiabilité, sécurité, continuité des opérations industrielles
                  Conséquences d’une panne Gêne ou inconfort passager Pertes financières significatives, risques pour la sécurité

                  Les domaines d’application

                  L’IoT est omniprésent dans nos vies quotidiennes. Il fait référence à nos montres connectées, nos thermostats intelligents, et même à nos appareils électroménagers qui nous aident à mieux gérer notre quotidien. Ces dispositifs sont conçus pour améliorer notre confort, nous divertir et faciliter nos tâches quotidiennes.

                  smartphone
                  prise électrique connectée
                  montre connectée
                  smart home
                  antenne internet ou box

                  En revanche, l’IIoT s’inscrit dans un contexte résolument professionnel et industriel. Il englobe des domaines tels que la production, la logistique ou l’agriculture, où des dispositifs connectés peuvent surveiller, optimiser et automatiser des processus à grande échelle. L’accent est mis sur la performance, l’efficacité, la rentabilité et la sécurité.

                  Enjeux et objectifs

                  Dans le monde de l’IoT, l’accent est mis sur l’expérience utilisateur. Il s’agit d’améliorer l’intuitivité des dispositifs, de les rendre plus divertissants ou de les intégrer dans un écosystème connecté. L’IIoT, lui, aborde des enjeux stratégiques et opérationnels. Les entreprises cherchent à travers l’IIoT à minimiser les coûts, anticiper les défaillances, sécuriser les données sensibles et garantir la continuité de la production.

                  Complexité et échelle

                  Bien que les systèmes basés sur l’IoT puissent devenir sophistiqués, en particulier dans les maisons intelligentes, ils restent généralement limités en portée. Une défaillance dans un objet connecté est désagréable mais rarement critique. Par contre, l’IIoT opère à une échelle monumentale. Une défaillance ou un dysfonctionnement dans un système IIoT peut avoir des conséquences majeures, allant de pertes financières substantielles à des risques pour la sécurité humaine.

                   Comment fonctionne la technologie IIoT ?

                  Le fonctionnement de l’IIoT peut sembler complexe au premier abord, mais lorsqu’on le décompose en ses éléments constitutifs, il devient plus aisé à appréhender. Au cœur de l’IIoT se trouvent des systèmes sophistiqués qui collectent, transmettent et analysent d’énormes quantités de données pour améliorer les processus industriels. Mais comment tout cela est-il orchestré ?

                  La collecte de données

                  Chaque machine, équipement ou système au sein d’une installation industrielle équipée d’IIoT est doté de divers capteurs. Ces capteurs recueillent en continu une multitude de données, qu’il s’agisse de température, de pression, de vitesse, de taux d’humidité ou de toute autre variable pertinente. Les données ainsi collectées forment la base sur laquelle s’appuie tout le système.

                  La transmission des données grâce aux passerelles IoT

                  Une fois les données collectées, elles doivent être acheminées vers des systèmes centraux ou des plateformes IoT pour traitement. Cela est généralement réalisé par des réseaux sans fil ou filaires, qui peuvent être spécifiques à l’installation ou basés sur des technologies standard comme le Wi-Fi, le LoRaWAN ou le 5G.

                  Le stockage et le traitement dans le cloud pour les solutions SaaS

                  Les données recueillies sont ensuite stockées dans des bases de données, souvent hébergées dans des serveurs sur site ou dans le cloud. Des logiciels d’analyse avancés traitent ces données pour en extraire des informations pertinentes, identifier des tendances, prévoir des défaillances ou suggérer des améliorations.

                  L’action et l’automatisation dans le domaine du manufacturing

                  Sur la base des analyses effectuées, des actions peuvent être initiées. Par exemple, si un capteur détecte une surchauffe dans un moteur, le système peut automatiquement réduire la charge ou arrêter le moteur pour éviter des dommages. L’automatisation est l’un des grands avantages de l’IIoT, car elle permet de prendre des mesures préventives sans intervention humaine, offrant ainsi une plus grande réactivité et minimisant les risques.

                  Interface utilisateur

                  Enfin, pour que les humains puissent interagir avec ces systèmes, des interfaces utilisateurs, souvent sous forme de tableaux de bord ou d’applications, sont mises en place. Ces interfaces permettent aux opérateurs de surveiller le fonctionnement des machines, de recevoir des alertes, de prendre des décisions éclairées et d’ajuster les paramètres si nécessaire.

                  Le rôle clé d’une plateforme IoT

                  Dans un projet aussi complexe que l’IIoT, le rôle d’une plateforme est essentiel. Elle agit comme un pont entre les dispositifs connectés et les systèmes d’informations qui traitent leurs données. Elle capture, analyse et transforme ces informations en insights actionnables pour les entreprises. Cependant, avec l’évolution rapide des besoins industriels, il est essentiel d’avoir des solutions IoT qui peuvent être adaptées aux exigences précises des entreprises plutôt que des solutions préfabriquées.

                  C’est la philosophie de notre plateforme IoT magic Builder. Elle se distingue par son approche sur mesure, offrant une boîte à outils qui permet aux entreprises de créer leur propre plateforme, taillée spécifiquement selon leurs besoins. Plutôt que de se contenter de solutions génériques, les utilisateurs peuvent capitaliser sur une plateforme qui communique avec différents objets connectés, intègre des systèmes variés, et présente des données d’une manière qui a du sens pour eux. 

                  IoT magic Builder

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                  Avantages de l’IIoT pour les entreprises

                  L’adoption de l’IIoT dans le monde industriel n’est pas une simple tendance passagère. Elle répond à un besoin croissant d’optimisation et de modernisation des processus industriels. Voici quelques-uns des principaux avantages et bénéfices qu’apporte l’IIoT.

                  Optimisation de la production

                  Grâce à la surveillance en temps réel et à l'analyse des données, les entreprises peuvent ajuster leurs processus pour maximiser l'efficacité, réduire les déchets et améliorer la qualité des produits.

                  Maintenance prédictive

                  Plutôt que d'attendre qu'un équipement tombe en panne, l'IIoT permet d'identifier les signes précurseurs d'un dysfonctionnement, ce qui permet d'intervenir avant que la défaillance ne survienne, réduisant ainsi les temps d'arrêt coûteux.

                  Réduction des coûts

                  En optimisant les processus, en prévenant les pannes et en minimisant les déchets, les entreprises peuvent réaliser d'importantes économies sur les coûts de production et de maintenance.

                  Amélioration de la sécurité

                  L'IIoT permet de surveiller en continu les paramètres de sécurité, d'alerter en cas de situations potentiellement dangereuses et d'automatiser certaines interventions pour éviter des accidents.

                  Prises de décisions éclairées

                  Avec une meilleure visibilité sur les opérations en cours, les responsables peuvent prendre des décisions plus éclairées, basées sur des données factuelles plutôt que sur des suppositions.

                  Quelles sont les applications de l’IIoT dans l’industrie ?

                  Chaque secteur industriel a ses propres défis et besoins spécifiques, et l’IIoT trouve des applications diverses et adaptées à chacun d’eux.

                  Dans la production industrielle

                  Dans les usines, l’IIoT est utilisé pour surveiller l’efficacité des chaînes de production, ajuster les paramètres en temps réel et prévoir la maintenance des équipements. Cela conduit à une meilleure qualité des produits, à des délais de livraison plus courts et à une meilleure satisfaction client.

                  Pour les industries manufacturières, l’IoT permet aussi de suivre à distance et d’améliorer la durée de vie des machines grâce aux services de maintenance prédictifs.

                  ligne de production industrielle

                  Dans la logistique

                  L’IIoT aide à suivre les marchandises tout au long de la chaîne d’approvisionnement, à optimiser les itinéraires de transport, à prévoir les besoins en stockage et à automatiser les entrepôts.

                  Dans la santé

                  Dans le secteur médical, l’IIoT est utilisé pour surveiller l’état des patients à distance, pour gérer les équipements hospitaliers et pour optimiser les flux de patients et de personnel au sein des établissements.

                  Dans l’agriculture

                  monitoring agricole connecté

                  L’IIoT transforme l’agriculture en permettant une surveillance en temps réel des cultures et du bétail, une irrigation précise en fonction des besoins des plantes et une utilisation optimisée des ressources.

                  Dans la gestion des bâtiments

                  Les bâtiments intelligents utilisent l’IIoT pour optimiser la consommation d’énergie, assurer la sécurité, améliorer le confort des occupants et faciliter la maintenance des infrastructures.

                  bâtiment augmenté par la technologie

                  Dans chacun de ces secteurs, l’IIoT ne se contente pas d’améliorer les processus existants, il les révolutionne, ouvrant la voie à de nouvelles méthodes de travail, à de nouveaux modèles économiques et à de nouvelles opportunités.

                  Les défis et les préoccupations liés à la l’IIoT

                  L’IIoT, malgré ses innombrables avantages, peut présenter certains risques et certains défis. Les entreprises désireuses de l’adopter doivent être conscientes des obstacles potentiels et des enjeux associés pour réussir sa mise en œuvre.

                  La sécurité et la confidentialité

                  C’est l’une des principales préoccupations liées à l’IIoT. Avec l’interconnexion des dispositifs et des systèmes, les risques de cyberattaques augmentent. Une brèche dans un dispositif connecté pourrait compromettre l’intégralité d’un réseau industriel, conduisant à des pertes financières, des arrêts de production, voire des risques pour la sécurité humaine. Choisissez une solution IoT sécurisée et fiable.

                  sécurité informatique

                  L’interopérabilité et l’intégration avec les systèmes existants

                  De nombreuses industries opèrent avec des équipements et des systèmes qui peuvent avoir plusieurs décennies. L’intégration de l’IIoT dans ces systèmes existants sans perturber les opérations courantes peut s’avérer complexe.

                  Avec la multitude de fournisseurs et de normes dans le domaine de l’IIoT, garantir que différents dispositifs et systèmes puissent communiquer et travailler ensemble est essentiel, mais peut parfois s’avérer complexe. Choisissez des solutions qui peuvent être interopérables et évolutives. 

                  Qu’est ce que l’IoT impacte dans le système informatique des entreprises ? 

                  L’IIoT génère d’énormes volumes de données. Cependant, toutes ces données ne sont pas nécessairement utiles ou pertinentes. Les entreprises doivent donc développer des capacités pour filtrer, stocker, analyser et gérer ces données efficacement.

                  Avec l’essor de l’IIoT, les régulateurs du monde entier examinent de près les implications en matière de vie privée, de sécurité et d’éthique. Les entreprises doivent être prêtes à répondre aux exigences réglementaires changeantes. Soyez particulièrement vigilants sur le lieu où sont stockées vos données.

                  FAQ : Vos questions sur l’Industrial Internet of Things

                  Toutes vos questions sur l'IIoT

                  IoT définition

                  K
                  L

                  L’Internet des Objets (IoT) est un réseau de dispositifs physiques connectés à Internet qui collectent et échangent des données. Ces capteurs intelligents vont des appareils ménagers (comme des thermostats ou des montres connectées) aux capteurs industriels et équipements d’usines. Les applications industrielles sont multiples : améliorer l'efficacité, l'automatisation et l'expérience utilisateur grâce aux données en temps réel.

                  Edge computing : quel rôle dans l'IoT industriel ?

                  K
                  L

                  L’edge computing désigne le traitement des données à la périphérie du réseau, près des dispositifs qui les génèrent. Dans l'IIoT, l'edge computing réduit la latence, améliore la réactivité des systèmes et limite le volume de données transmises aux serveurs centraux ou au cloud. Cela permet des décisions rapides sur site, cruciales pour la sécurité et l'efficacité des processus industriels.

                  LoraWan, Wifi, 5G .. quelle connectivité pour l'IIoT ?

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                  Le choix de la connectivité pour l'IIoT dépend des besoins spécifiques de votre application industrielle, de la portée nécessaire, de la consommation d'énergie, et du volume de données à transmettre.

                  Conseils pour choisir la bonne connectivité :

                  • Portée requise : Si votre infrastructure s'étend sur de grandes distances, optez plutôt pour des réseaux IIoT LoRaWAN ou 5G.
                  • Consommation d'énergie : Si l'économie d'énergie est cruciale, privilégiez LoRaWAN ou BLE.
                  • Volume de données : Pour des transferts importants, préférez le Wi-Fi ou la 5G.

                  L’Industrial Internet of Things (IIoT) marque une évolution majeure dans la façon dont les entreprises industrielles opèrent, offrant une interconnexion sans précédent entre les équipements, les systèmes et les opérations. Au cœur de cette transformation se trouve la capacité d’optimiser la production, de prévoir les pannes et de faciliter la prise de décision en temps réel.

                  Cependant, le plein potentiel de l’IIoT ne peut être réalisé sans une plateforme IoT adaptée, qui sert de colonne vertébrale à cette digitalisation. Le choix de cette plateforme est important, car elle doit être à la fois sécurisée, évolutive et capable d’intégrer divers dispositifs et technologies. 

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                  Tout savoir sur la performance industrielle, à l’ère de l’IoT

                  Tout savoir sur la performance industrielle, à l’ère de l’IoT

                  La performance industrielle n’est pas simplement un indicateur de succès ; elle est le poumon qui alimente la croissance, la compétitivité et la durabilité de toute entreprise opérant dans le secteur.

                  À l’aube de la quatrième révolution industrielle, où la digitalisation joue un rôle déterminant, il est impératif pour les entreprises de comprendre et de prendre en main les nouvelles technologies afin de maintenir un bon niveau de compétitivité.

                  L’une de ces technologies, l’Internet des Objets (IoT), façonne et réinvente le paysage industriel à une vitesse vertigineuse. Dans ce contexte, dDruid se positionne comme un acteur clé, fournissant des solutions IoT innovantes qui propulsent la performance industrielle à des niveaux inédits.

                  Nous vous expliquons tout ce que vous devez savoir sur la performance industrielle dans cet article.

                  Les enjeux de l’innovation au 21ème siècle

                  Le monde industriel du 21ème siècle n’est plus celui de nos grands-parents. Les marchés sont mondialisés, les chaînes d’approvisionnement sont complexes, et les attentes des clients sont plus élevées que jamais. De plus, les impératifs environnementaux et sociaux placent les entreprises devant de nouveaux défis, obligeant à une réflexion et une adaptabilité constantes.

                  Dans ce paysage en perpétuelle évolution, l’innovation est plus qu’un simple avantage concurrentiel : elle est essentielle à la survie et à la prospérité.

                  Définition de la performance industrielle

                  Lorsque nous parlons de « performance industrielle », nous faisons référence à la capacité d’une entreprise à produire des biens ou des services de qualité, efficacement et à un coût compétitif.

                  Cette performance s’articule autour de plusieurs objectifs clés : la minimisation des déchets, la réduction de l’impact environnemental, l’efficacité énergétique industrielle, l’optimisation de l’utilisation des ressources, la maximisation de la productivité et l’amélioration de l’environnement de travail, et bien sûr, la satisfaction des clients.

                  Comment mesurer la performance industrielle ?

                  Une fois vos objectifs clés fixés, vous aurez besoin de les mesurer pour réellement optimiser et améliorer vos performances. Les indicateurs clés de performance (ou KPI) sont des mesures quantifiables qui aident les entreprises à définir et suivre leurs progrès par rapport à leurs objectifs opérationnels et stratégiques.

                  dDruid facilite la lecture de vos données et le management de la performance industrielle en vous accompagnant pour la mise en place d’un dashboard efficient grâce à une plateforme IoT sur-mesure.

                  Les indicateurs clés de pilotage de la performance industrielle

                  Voici quelques KPI essentiels en matière de performance industrielle :

                  1. Taux de rendement synthétique (TRS) : C’est un indicateur adapté au suivi du fonctionnement des machines. Il offre une vision synthétique du rendement des outils et procédés de production. Il mesure l’efficacité globale d’une machine ou d’un équipement en combinant sa disponibilité, sa performance et sa qualité.

                  2. Taux de Rendement Global (TRG) : Cet indicateur économique calcule le rendement des machines. Il évalue la performance en considérant le temps de travail, le nombre de pièces conformes fabriquées, la charge, et l’efficacité de l’outil de production. Le TRG est plus strict que le TRS car il se base sur le rapport du temps passé à produire des pièces conformes par rapport au temps pendant lequel l’atelier est accessible.

                  3. Taux de Rendement Économique : Il détermine le temps de production des pièces conformes, par rapport au temps total de la période de production, englobant les temps de fermeture de l’atelier.

                  4. Taux de défaillance : Il reflète la fréquence à laquelle les équipements tombent en panne pendant une période donnée.

                  5. Délai de livraison : Un indicateur crucial pour mesurer l’efficacité de la chaîne d’approvisionnement.

                  6. Taux de rebuts et retours : Il donne un aperçu de la qualité des produits fabriqués.

                  En complément de ces indicateurs, les audits, qu’ils soient réalisés par des équipes internes ou par des entités externes, offrent une perspective approfondie sur la performance d’une entreprise.

                  1. Audit de processus : Il évalue l’efficacité et l’efficience des processus industriels.

                  2. Audit qualité : Concentré sur la conformité aux normes de qualité et aux attentes des clients.

                  Comment gagner en productivité industrielle pour atteindre l’excellence opérationnelle ?

                  Dans un monde industriel en évolution rapide, où la concurrence est féroce, trouver des moyens d’améliorer la productivité est essentiel.

                  Un point clé à considérer lorsqu’on parle d’amélioration de la performance industrielle – et donc de productivité – est la recherche de l’excellence opérationnelle. Autrement dit, il s’agit de la capacité d’une entreprise à utiliser efficacement ses ressources pour répondre aux besoins de ses clients.

                  Cela implique souvent l’adoption de meilleures pratiques, la formation continue des employés et l’investissement dans des technologies de pointe.

                  Optimisation des processus

                  Chaque étape d’un processus industriel est susceptible d’amélioration continue. L’optimisation peut consister à éliminer les goulets d’étranglement, rationaliser les flux de travail ou réduire les temps d’attente.

                  1. Lean Manufacturing : Originaire de l’industrie automobile japonaise des années 50 et inspirée par le système de production de Toyota, cette philosophie vise à optimiser la performance industrielle par l’élimination des gaspillages (mouvements inutiles, surproduction, inventaire excessif, tâches excessives, irrégularités, etc.). Son objectif principal est d’améliorer continuellement les processus de production. Les bénéfices incluent une meilleure flexibilité, une réduction des coûts, et une réponse efficace aux demandes des clients.

                  2. La méthode Six Sigma : Initiée par Motorola en 1986, elle vise à améliorer la qualité des processus de production en réduisant leur variabilité. Basée sur la démarche DMAIC (Définir, Mesurer, Analyser, Améliorer, Contrôler), elle se concentre sur la satisfaction client et l’utilisation de données quantitatives. Elle offre des bénéfices majeurs en optimisant la productivité, réduisant les défauts et augmentant la satisfaction client.

                  Formation et développement des compétences

                  Le capital humain est la pierre angulaire de toute entreprise. Investir dans la formation et le développement des compétences peut avoir un impact significatif sur la productivité.

                  1. Formation continue : Assurez-vous que les employés sont toujours à jour avec les dernières techniques et technologies.

                  2. Formation croisée : En formant les employés à plusieurs postes, vous pouvez augmenter la flexibilité et la réactivité de votre équipe.

                  Investir dans la R&D

                  La recherche et le développement (R&D) sont essentiels pour rester compétitif dans le paysage industriel actuel.

                  1. Innovation produit : En développant de nouveaux produits ou en améliorant ceux existants, vous pouvez répondre à de nouveaux besoins du marché et augmenter vos marges.

                  2. Optimisation des matériaux : La R&D peut aider à trouver des matériaux plus efficaces ou moins chers qui peuvent améliorer la productivité.

                  Adopter les technologies de l’IoT

                  L’Internet des Objets offre une myriade d’opportunités pour améliorer l’efficacité opérationnelle de votre entreprise tout en augmentant la qualité des produits.

                  1. Surveillance en temps réel de vos processus industriels : Les capteurs et les dispositifs connectés permettent de surveiller en temps réel les machines et les processus, d’identifier rapidement les problèmes et d’intervenir avant qu’ils ne deviennent critiques.

                  2. Maintenance prédictive : En utilisant les données collectées par les dispositifs IoT, il est possible d’anticiper les défaillances et d’effectuer des interventions avant qu’une panne ne survienne.

                  3. Optimisation de la chaîne d’approvisionnement et de production : L’IoT offre une visibilité sur toute la chaîne d’approvisionnement, facilitant ainsi une meilleure gestion des stocks, une optimisation de l’organisation et une réponse plus rapide aux fluctuations de la demande.

                  L’Internet des Objets (IoT) : levier de transformation et d’optimisation

                  Qu’est-ce que l’IoT et comment fonctionne-t-il ?

                  Au cœur de la transformation numérique, l’Internet des Objets, ou IoT, fait référence à la connexion de dispositifs physiques (depuis les machines industrielles jusqu’aux thermostats domestiques) à Internet.

                  Ces dispositifs, équipés de capteurs et de logiciels, collectent et échangent des données, permettant une analyse, une automatisation et une interactivité sans précédent entre les objets et les systèmes.

                  Pour le secteur industriel, par exemple, cela signifie une visibilité et un contrôle accrus sur les opérations, ouvrant la porte à une optimisation sans précédent des processus.

                  Les avantages de l’IoT pour la performance industrielle

                  Le réel bénéfice de l’IoT réside dans les avantages tangibles qu’il apporte aux entreprises industrielles dans l’amélioration de leurs performances opérationnelles. En voici quelques uns :

                  • Amélioration de l’efficacité opérationnelle : Avec des capteurs en temps réel et une analyse des données, les entreprises peuvent identifier rapidement les goulots d’étranglement, réduire les temps d’arrêt et vérifier la qualité de production.
                  • Réduction des coûts : L’IoT facilite la maintenance prédictive, minimisant ainsi les coûts associés aux pannes inattendues et prolongeant la durée de vie des équipements. De plus, l’IoT permet de réduire les temps d’arrêts des machines.
                  • Augmentation de la productivité : Une meilleure surveillance de l’état des équipements et une meilleure communication entre les machines permettent d’accroître la productivité, avec la détection des incidents en temps réel mais aussi des temps de réponse plus rapides et une meilleure coordination.
                  • Possibilité d’innovations produits/services : En capturant et en analysant les données des clients, les entreprises peuvent innover en développant de nouveaux produits ou services basés sur des insights précis.

                  Besoin d'améliorer l'efficacité opérationnelle de votre entreprise

                  Un exemple concret : l’IoT au service de la maintenance prédictive

                  Dans une usine automatisée typique, les machines fonctionnent à plein régime pour répondre aux exigences de production. Toute défaillance d’une machine peut entraîner des retards coûteux, une perte de productivité et même affecter la qualité du produit fini.

                  Avec l’introduction de l’IoT, chaque machine de l’usine est équipée de multiples capteurs qui surveillent en temps réel des paramètres tels que la température, la pression, le taux de vibration, et bien d’autres. Ces données sont ensuite transmises à une plateforme centralisée qui analyse ces informations en continu.

                  Si, par exemple, un capteur détecte une augmentation anormale de la température ou une vibration hors des normes habituelles, le système peut instantanément alerter l’équipe de maintenance. Grâce à l’analyse des données, il est également possible de déduire si cette anomalie est le signe avant-coureur d’une défaillance imminente.

                  Ainsi, plutôt que de réagir à une panne après qu’elle se soit produite, l’équipe de maintenance peut intervenir proactivement, planifiant une intervention à un moment où l’impact sur la production est minimal, voire nul. Ce simple changement, de la maintenance réactive à la maintenance prédictive, peut entraîner une réduction significative des temps d’arrêt et donc une augmentation notable de la productivité globale de l’usine.

                  Vous avez à présent les grandes lignes pour mesurer et améliorer votre performance industrielle. L’IoT peut grandement vous y aider pour collecter des données utiles en temps réel et automatiquement. Et pour piloter tout cela facilement, notre plateforme IoT magic Builder vous sera d’une grande aide. On en discute ? 

                  Optimisation des processus : comment l’IoT peut améliorer la performance ?

                  Optimisation des processus : comment l’IoT peut améliorer la performance ?

                  L’utilisation de la technologie IoT pour l’innovation et l’amélioration de l’efficacité industrielle est devenue courante. En permettant de surveiller et d’optimiser les processus, cette démarche d’amélioration est essentielle pour rester compétitif sur des marchés concurrentiels tout en réduisant les frais généraux.

                  L’enjeux des processus dans les entreprises

                  Quelques définitions autour de l’optimisation des process

                  Industrie 4.0 : L’Industrie 4.0, est un concept qui englobe l’automatisation avancée, la numérisation et l’utilisation de technologies telles que l’Internet des objets (IoT), l’intelligence artificielle (IA), la réalité augmentée (RA) et l’analyse de données pour transformer les processus industriels. Elle vise à créer des usines intelligentes et interconnectées, où la production peut être surveillée, contrôlée et optimisée de manière plus efficace.

                  Processus métiers : Les processus métiers se réfèrent aux séquences d’activités ou d’opérations interconnectées qui sont effectuées au sein d’une organisation pour atteindre un objectif spécifique. Ces processus peuvent être complexes, comme la gestion de la chaîne d’approvisionnement, la fabrication, la gestion des ressources humaines, la comptabilité, etc.

                  KPI (Key Performance Indicator – Indicateur Clé de Performance) : Mesure spécifique utilisée pour évaluer la performance d’un processus, d’un projet ou d’une organisation. Les KPI sont choisis en fonction des objectifs et des priorités de l’entreprise, et ils aident à suivre et à analyser le succès ou les défis rencontrés. Par exemple, dans le contexte de l’optimisation des processus industriels, un KPI pourrait être le taux de déchets dans un processus de fabrication. Les KPI sont essentiels pour prendre des décisions éclairées et orienter l’amélioration continue.

                  Quels sont les types de process ?

                  Comprendre les différents types de processus est essentiel pour optimiser l’efficacité et la performance globale de l’organisation, car chaque catégorie requiert une approche spécifique en matière de gestion et d’amélioration.

                  • Les processus opérationnels sont au cœur de l’activité quotidienne, englobant des tâches telles que la production, la logistique, la gestion des ressources humaines et la prestation de services.
                  • Les processus de gestion se concentrent sur la planification, la prise de décisions et le contrôle des activités, tandis que les processus de support fournissent le soutien nécessaire à l’ensemble de l’organisation, tels que la comptabilité, les achats et les technologies de l’information.
                  • Les processus stratégiques sont axés sur la vision à long terme et la direction de l’entreprise.

                  Pourquoi optimiser les processus opérationnels ?

                  Générer des économies significatives avec l’amélioration des processus

                  L’optimisation des processus opérationnels permet généralement de réduire les coûts. En identifiant et en éliminant les goulots d’étranglements ou les étapes inutiles, une entreprise peut économiser du temps, des ressources et de l’argent. Cela se traduit souvent par une meilleure rentabilité, une compétitivité accrue sur le marché et la possibilité d’investir dans d’autres domaines clés de l’entreprise.

                  Réduire les pertes de l’entreprise

                  Les processus métiers inefficaces sont souvent synonymes de gaspillage de ressources, qu’il s’agisse de matériaux, de temps ou d’énergie. En optimisant ces processus, une entreprise peut réduire significativement les pertes, qu’elles soient financières, matérielles ou humaines. Cette réduction des pertes contribue directement à l’amélioration de la rentabilité et à la durabilité environnementale.

                  L’impact de l’optimisation des process métiers sur la fiabilité

                  Des processus opérationnels optimisés sont plus fiables. En éliminant les variations et les erreurs potentielles, on garantit une qualité constante dans la production de biens ou la prestation de services. Cela renforce la confiance des clients et des partenaires commerciaux, améliore la réputation de l’entreprise et réduit les risques d’insatisfaction client.

                  L’IoT pour assurer le bon fonctionnement de la chaîne de fabrication

                  Dans le secteur de l’industrie, les lignes de production sont souvent complexes et comportent de nombreuses pièces mobiles. C’est pourquoi il est si important d’avoir un système en place pour détecter les dysfonctionnements et arrêter la chaîne de production avant qu’ils ne causent des dommages trop importants. C’est là qu’intervient l’IoT : en intégrant ces technologies à l’usine, on remonte les données à chaque étape le long de la chaine de production pour améliorer l’efficacité opérationnelle. C’est le passage à l’industrie 4.0.

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                  Améliorez les performances de votre entreprise

                  Le croisement des données tout au long de la chaîne de production permet l’optimisation des process de manière continue.
                  • Identifiez rapidement les points de frictions, les temps morts, les flux bloquants de votre chaîne de production
                  • Augmentez vos cadences
                  • Améliorez l’efficacité de vos lignes de fabrication

                  Maîtrisez votre l’environnement de production

                  La chaîne de fabrication est sans cesse impactée par les éléments environnementaux. Température, humidité, niveaux sonore, qualité de l’air.. autant de choses qui peuvent impacter votre chaîne de production et la qualité de vos réalisations.

                  Que ce soit pour garantir le bien être de vos employés ou pour assurer une production de bonne qualité et homogène, l’IoT vous permet de monitorer l’environnement de vos sites, de l’analyser et surtout d’agir en conséquence.

                  détection plus rapide des dysfonctionnements

                  Détectez les pannes plus rapidement

                  Grâce aux technologies IoT, les responsables et les techniciens sont alertés dès qu’une donnée remontée depuis la chaîne de production est anormale, Ainsi, les dysfonctionnements sont détectés bien plus rapidement, ce qui va limiter leur impact sur la production.

                  D’autre part, cela permet d’opérer les réparations sur l’équipement ou sur la pièce concernée avant que les dommages ne soient trop importants. Ainsi, le problème n’a pas le temps d’impacter la machine dans son intégralité et de la rendre potentiellement irréparable.

                  maintenance prédictive et proactive pour optimiser les process

                  Optimisez vos process de maintenance 

                  Avec l’IoT et l’analyse des grands volumes de données, il devient possible de déterminer ce qui impacte la vie d’une machine. Actions répétées, facteurs environnementaux : tous les éléments qui touchent l’équipement sont soigneusement monitorés et mis en relation avec son état. Des schémas se dessinent et permettent d’anticiper l’usure d’un équipement. L’entreprise peut entretenir les machines en conséquence pour éviter les pannes. On observe alors un passage d’une maintenance curative à une maintenance proactive, voire même prédictive.

                  De plus, les schémas de comportement de la machine peuvent permettre de savoir si un environnement est « à risque », ou si des évènements favorisant l’usure de l’équipement ont eu lieu. Les données guiderons donc les techniciens pour un diagnostic plus juste et accéléré.

                  L’optimisation de la maintenance résulte dans la réduction des déplacements des techniciens grâce à la mise en place de diagnostiques à distance et de système de détections de problème sur un équipement. Il sera aussi possible d’optimiser la planification des intervention pour éviter les arrêts de production et optimiser les tournées des techniciens

                  💡 Envie d’aller plus loin ? Découvrez les nouveaux services de maintenance qui se développent avec l’IoT

                  Optimisations tout au long de la chaîne d’approvisionnement

                  optimisation logistique traçabilité

                  Optimisez les itinéraires

                  Dans le domaine de la logistique, l’utilité de la géolocalisation pour l’optimisation de trajets n’est plus à démontrer. On prend souvent l’exemple du denier km de livraison qui est le plus couteux aux entreprises de livraison et qui nécessite la plus grande optimisation.

                  C’est aussi le cas à l’intérieur même des entrepôts, où il est possible de localiser les assets ( charriots élévateurs, palettes, bacs …) pour suivre et garder une trace de leur déplacement. Ces flux peuvent alors être pilotés à distance pour fluidifier les process de traitements.

                  Améliorez la traçabilité de vos produits

                  Grâce à l’Internet des objets (IoT), les entreprises peuvent désormais suivre leurs produits à chaque étape de la chaîne d’approvisionnement, de la production à la distribution en passant par le stockage. Cela permet de garantir la qualité et la sécurité des produits tout au long de la chaîne d’approvisionnement. 

                  L’optimisation des process dans les secteurs tertiaires

                  optimisation logistique traçabilité

                  Gérez les flux de transport

                  Suivi  en temps réel les flux de transport, géolocalisation et gestion les stocks : tout est optimisé avec l’IoT. En intégrant les informations en temps réel des conditions de circulation et de réduire les temps d’attente, l’IoT permet d’éviter les goulots d’étranglement et d’optimiser les itinéraires ce qui permet de réduire les coûts et d’améliorer la qualité de service.

                  Influencez le parcours des usagers

                  L’IoT peut également être utilisé pour optimiser les processus liés aux flux d’usagers. En effet, vous pouvez désormais proposer des offres personnalisées en fonction des préférences des visiteurs, suivre leur parcours et de collecter des données pour améliorer l’expérience utilisateur. L’IoT permet également de gérer les flux de visiteurs et de réduire les temps d’attente aux attractions ou encore aux guichets, ce qui contribue à améliorer la satisfaction des clients. Cela peut être le cas par exemple dans le domaine du tourisme, des infrastructures de transports ou dans des lieux stratégiques à forte affluence.

                  Automatisez et digitalisez les process de collecte de données

                  Enfin, les objets connectés peuvent optimiser les processus liés aux domaines de la collecte de données physiques. C’est le cas des audits par exemple. En effet, l’IoT permet de collecter des données en temps réel sur les équipements et les installations, ce qui permet d’analyser les situations et de détecter rapidement les problèmes pour les résoudre avant qu’ils ne deviennent critiques. L’IoT permet également de réaliser des analyses prédictives pour anticiper les pannes et de réduire les coûts de maintenance.

                  Besoin d'un outil IoT pour améliorer votre performance ?

                  L’optimisation des process passe à un nouveau niveau grâce à l’IoT et aux données qu’il fourni et exploite pour les entreprises. Pour autant, si les constructeurs sont de plus en plus nombreux à proposer des outils de visualisation de données de leur équipements, un nouvel enjeux se dessine quand à l’homogénéisation des outils de monitoring et de valorisation des données. En effet, la multiplication des outils ne permet plus d’avoir la vision globale des process de l’entreprise, là où un outil de supervision unique permettra à l’entreprise d’agréger l’ensemble des données et d’en tirer toujours plus de valeur. De plus, un outil unique permet aussi aux équipes de service une éxperience plus fluide dans l’exploitation des données au quotidien.