Parmi les innovations qui transforment notre manière de travailler, le smart tracking émerge comme une solution clé pour une gestion proactive des assets de l’entreprises.

Bien au-delà d’une simple technologie de suivi, il intègre des technologies telles que l’IoT pour le suivi et l’optimisation intelligente des opérations.

Les technologies de smart tracking permettent de localiser ses actifs en temps réel et d’en connaitre les déplacements, avec des applications dans divers domaines tels que la logistique, la gestion de stocks, la sécurité, et bien d’autres. Elles offrent ainsi pour les entreprises une visibilité accrue, une prise de décision informée et une meilleure optimisation des opérations.

Qu’est-ce que le smart tracking ?

Au sein des entreprises, la localisation des actifs joue un rôle crucial répondant à une multitude de besoins opérationnels. Les exigences varient, allant de la simple géolocalisation à des applications plus avancées comme le géofencing, qui délimite des zones virtuelles pour des alertes spécifiques.

Selon chaque cas, les capteurs et les données remontées ne seront pas les mêmes.

Tips : Veillez à adapter votre remontée de donnée à votre besoin réel pour diminuer le volume d’envoi de données, et réduire à la fois vos coûts et votre empreinte carbone.

Au sein de ce paysage complexe des besoins des entreprises en matière de localisation des actifs, le smart tracking se démarque comme une solution plus complète. Aussi appelé suivi intelligent, cette technologie intègre des dispositifs connectés, tels que des capteurs et des dispositifs IoT (Internet des objets), permettant non seulement de localiser des objets, des personnes ou des processus, mais également d’analyser des données contextuelles. En personnalisant la remontée de données selon les besoins spécifiques, le smart tracking offre une gestion avancée des actifs, contribue à l’efficacité opérationnelle, et s’aligne sur des préoccupations telles que la sécurité et la réduction des coûts, tout en minimisant l’empreinte carbone.

Le suivi s’opère généralement au travers de systèmes de visualisation et/ou d’alertes.

Les technologies du smart tracking : comment ça fonctionne ?

Le smart tracking intervient dans de nombreux cas d’usages Par exemple, dans le domaine de la logistique, les entreprises peuvent suivre leurs expéditions en temps réel, anticiper les retards et optimiser les itinéraires pour une efficacité maximale.  La multiplicité des cas d’usages explique aussi la variété des technologies qui peuvent être impliquées dans les cas d’usage de smart tracking, des technologies de connectivité jusqu’aux applicatifs de visualisation et de smart monitoring qui permettent d’exploiter la donnée.

 💡 Inspirez-vous avec tous nos cas d’usages.

L’internet des objets (IoT) joue un rôle central dans le smart tracking. En reliant des objets physiques à des capteurs, l’IoT permet la création d’un écosystème connecté, où les données peuvent être collectées, analysées et utilisées pour aider à la prise de décision.

Fonctionnant grâce à des capteurs et des dispositifs IoT intégrés, le processus commence par la collecte constante de données pertinentes, comme la localisation ou d’autres paramètres spécifiques à l’application.

Ces données sont ensuite transmises sans fil, via des réseaux privés (LoRawan) ou publiques (LTE, 5G …), vers une plateforme centrale, comme la plateforme IoT magic Builder où des algorithmes avancés les interprètent. La plateforme centrale est généralement sur le cloud, pour des raisons de puissance de calculs nécessaires. Les résultats de cette analyse sont présentés de manière claire et en temps réel via une interface utilisateur, fournissant une visibilité précise. 

Ces informations permettent aux utilisateurs de prendre des décisions éclairées et, dans certains cas, déclenchent des actions automatisées, contribuant ainsi à l’optimisation des opérations. Le smart tracking offre donc une solution de bout-en-bout, alliant connectivité, collecte de données en temps réel et analyse avancée, pour améliorer la gestion, la sécurité et l’efficacité dans divers secteurs d’activité.

De nombreux avantages dans les Smart tracking systems

Visibilité en temps réel : Le smart tracking offre une visibilité quasi instantanée sur la localisation et le statut des objets ou des personnes, permettant une prise de décision rapide et informée. C’est particulièrement crucial dans certains secteurs tels que la logistique, où la gestion en temps réel des expéditions peut optimiser les itinéraires et minimiser les retards.

Réactivité et agilité : En fournissant des informations instantanées sur les déplacements et les changements de statut, la géolocalisation permet aux organisations d’être plus réactives et agiles. Cela se traduit par une meilleure adaptation aux conditions du marché, une gestion proactive des problèmes potentiels, et une optimisation constante des activités.

Gestion précise des actifs : Grâce au smart tracking, la gestion des assets devient plus précise. On peut suivre en temps réel la localisation des équipements, des véhicules, ou d’autres actifs, permettant une utilisation plus efficace, une maintenance préventive basée sur des données réelles, et une réduction des pertes.

Sécurité améliorée : Le suivi intelligent renforce la sécurité en permettant la localisation rapide en cas d’urgence, en surveillant les mouvements d’actifs précieux, et en déclenchant des alertes en cas d’activité suspecte. Cela est particulièrement crucial dans des environnements sensibles tels que la gestion des actifs médicaux ou la sécurité des travailleurs.

Optimisation des processus : En collectant des données en temps réel sur le mouvement et l’utilisation des objets, le smart tracking permet une optimisation continue des processus. Cela se traduit par une gestion plus efficace des opérations, une réduction des coûts, et une amélioration globale de l’efficacité.

Applications pratiques du smart tracking

Optimisation de la consommation énergétique pour les gestionnaires de bâtiments

Le smart tracking peut être un allié puissant pour les gestionnaires de bâtiments cherchant à à améliorer leur efficacité énergétique. Grâce à des capteurs intelligents intégrés à l’intérieur des bâtiments, la localisation des équipements et surtout des personnes permet d’ajuster dynamiquement la consommation énergétique en fonction de l’utilisation effective des espaces. 

Développement de services digitaux sur les équipements pour les chefs de produits industriels

Le smart tracking peut être utilisé pour augmenter les fonctionnalités des produits industriels, comme le suivi en temps réel des déplacements de leur machines par exemple, ou encore comme un service supplémentaire dans leur process d’acheminement.

Ces système permettent aussi de gagner en agilité dans la chaîne d’approvisionnement du produit et de ses composants, avec un impact direct sur la qualité des produits et sur la rentabilité finale de l’entreprise.

Un outil d’optimisation des opérations pour les directeurs de production

Les directeurs de production tirent parti du smart tracking pour augmenter la performance opérationnelle de leurs usines. La gestion des stock, la tenue d’inventaire la localisation des équipements et des produits sont autant de point d’amélioration permis avec ces technologies.

Une fois la production terminée, le tracking permettra de suivre la livraison et d’optimiser les trajets de livraison vers les points de distribution client, présentant des économies à la clé.

Défis liés aux systèmes de smart tracking

Malgré l’avancée des technologies en la matière, le smart tracking présente aussi certaines limites à ne pas négliger :

• La préoccupation croissante en matière de confidentialité des données nécessite une approche robuste pour assurer la sécurité de ces données sensibles. 

• L’interopérabilité entre les différents dispositifs communicants peut représenter un défi lors de la mise en place du smart tracking. Les capteurs et les dispositifs utilisés dans diverses applications doivent pouvoir communiquer efficacement. 

• La gestion complexe de grandes quantités de données générées par le smart tracking peut devenir difficile sans une infrastructure adéquate. 

• L’adoption réussie du smart tracking dépend de la compréhension et de l’acceptation de ces systèmes par les utilisateurs finaux.

• L’évolution des besoins opérationnels et l’ajout de nouveaux dispositifs IoT peuvent poser des défis en termes d’évolutivité.

En conclusion, le smart tracking se présente comme une avancée significative dans le domaine de la localisation, permettant une gestion avancée des données contextuelles en intégrant l’IoT. L’adoption croissante de ces technologies par les entreprises industrielles témoigne de leur reconnaissance en tant qu’outils essentiels pour accroître l’efficacité opérationnelle.

Dans ce contexte, l’IoT magic Builder émerge comme la plateforme IoT No Code, répondant aux besoins croissants de suivi et de supervision des équipements industriels. En tant que plateforme IoT no code, elle offre une approche accessible et puissante pour mettre en œuvre des applications IoT métier, facilitant ainsi la mise en place d’une solution de suivi intelligente au sein de l’industrie. 

La maintenance des équipements constitue un défi majeur de l’industrie moderne, non seulement en termes de coûts, mais aussi en impact direct sur l’efficacité opérationnelle. Les temps d’arrêt imprévus, les pannes coûteuses et les retards dans la production sont autant de maillons faibles qui peuvent entraver la productivité d’une entreprise.

Face à ces défis, une solution émerge comme une lueur d’efficacité : la mise en œuvre d’une plateforme IoT dédiée à la maintenance industrielle. Cette technologie transforme radicalement la gestion de la maintenance, offrant une approche proactive et préventive pour maximiser la disponibilité des équipements et optimiser les performances opérationnelles.

C’est dans ce cadre que dDruid propose sa plateforme IoT magic Builder, pour créer vos applicatifs IoT métier personnalisés aux besoins spécifique de chaque entreprise.

Les enjeux de la maintenance industrielle

La maintenance industrielle est souvent confrontée à des défis complexes, allant de la gestion des actifs à la prévention des pannes. La variété des équipements, la diversité des technologies et la nécessité de maintenir une production continue ajoutent une couche de complexité significative à la gestion quotidienne de la maintenance.

Les temps d’arrêt non planifiés représentent l‘un des coûts les plus préoccupants pour les entreprises. Chaque interruption inattendue des outils de production entraîne des pertes financières considérables, impactant la rentabilité, la satisfaction client et la réputation de l’entreprise. La nécessité de réparations d’urgence et le remplacement de pièces défaillantes contribuent à alourdir la facture.

Adopter une méthode proactive de la maintenance devient impératif pour minimiser les impacts des défis susmentionnés. Plutôt que de réagir aux pannes lorsqu’elles se produisent, une maintenance préventive et prédictive permet d‘anticiper les défaillances potentielles, d’optimiser les calendriers de maintenance et de maximiser la disponibilité des équipements.

Maintenance améliorative : c’est quoi ?

La maintenance améliorative, également connue sous le nom de maintenance proactive, vise à améliorer continuellement la fiabilité et les performances des équipements. Elle repose sur des méthodes d’analyse des données, la détection précoce des anomalies et la mise en œuvre de correctifs avant qu’un dysfonctionnement ne se produise. Cette approche préventive offre un outil efficace pour réduire les coûts associés aux temps d’arrêt et d’optimiser la durée de vie des équipements.

Comment optimiser la maintenance impacte l’ensemble des opérations

Optimiser la maintenance industrielle a des répercussions significatives sur l’ensemble des opérations. En réduisant les temps d’arrêt non planifiés, les entreprises peuvent maintenir une production constante, assurant la satisfaction client et la stabilité financière. De plus, une maintenance améliorative contribue à prolonger la durée de vie des équipements, réduisant ainsi les coûts de remplacement et les investissements en capital. Elle libère également des ressources humaines et financières pour des activités plus stratégiques, renforçant la compétitivité de l’entreprise dans un marché en constante évolution.

Méthodes et stratégies d’optimisation de la maintenance

Utilisation des données générées par l’IoT pour une maintenance prédictive

L’une des avancées majeures dans l’optimisation de la maintenance industrielle réside dans l’utilisation des données générées par l’internet des objets (IoT). Les capteurs intégrés aux équipements collectent en temps réel des informations cruciales sur les performances, la température, la pression et d’autres paramètres clés. Ces données sont ensuite analysées grâce à des algorithmes avancés, permettant d’anticiper les défaillances potentielles avant même qu’elles ne surviennent. Cette approche proactive de la maintenance, connue sous le nom de maintenance prédictive, permet d’optimiser les calendriers de maintenance, réduisant ainsi les temps d’arrêt et les coûts associés.

Automatisation des tâches de maintenance grâce à des algorithmes intelligents

L’automatisation des tâches de maintenance est une stratégie clé pour accroître l’efficacité opérationnelle. Les algorithmes intelligents analysent les données en temps réel et déterminent les actions nécessaires en réponse à des conditions spécifiques. Cela peut inclure la planification automatique des interventions de maintenance, la commande de pièces de rechange, voire l’automatisation de certaines réparations. L’automatisation libère les équipes de maintenance des tâches répétitives, leur permettant de se concentrer sur des activités à plus forte valeur ajoutée.

Intégration de la plateforme IoT dans les systèmes existants

L’intégration harmonieuse de la plateforme IoT dans les systèmes existants est cruciale pour maximiser les avantages de l’optimisation de la maintenance. Cette intégration permet une connectivité transparente entre les équipements, les capteurs IoT et les systèmes de gestion de la maintenance. Les données générées par l’IoT sont ainsi consolidées et présentées de manière accessible via une interface homme-machine (IHM) intuitive. Cette interconnectivité assure une communication fluide entre tous les composants du système, favorisant une prise de décision rapide et éclairée.

En combinant ces méthodes, les entreprises peuvent transcender les approches traditionnelles de la maintenance et évoluer vers une gestion proactive et efficiente de leurs actifs. 

Plateforme IoT : des outils pour optimiser la maintenance industrielle

Les capteurs déployés au sein des équipements sont les sentinelles de notre plateforme IoT. Ils recueillent des données variées, des paramètres de performance aux signaux d’anomalie, fournissant une vue complète de l’état des actifs. Ces données sont transmises via une connectivité robuste, assurant une communication fluide entre les capteurs et la plateforme centrale. La surveillance en temps réel permet une détection précoce des irrégularités, ouvrant la voie à une maintenance proactive.

Avantages de l’intégration de l’IoT dans les processus de maintenance

L’intégration de l’IoT dans les processus de maintenance génère des avantages significatifs. Tout d’abord, elle permet une transition vers une maintenance prédictive, réduisant les temps d’arrêt en anticipant les défaillances. En outre, la collecte continue de données alimente des analyses approfondies, identifiant les tendances et les opportunités d’amélioration. Cette approche orientée données guide les décisions de maintenance, optimisant les calendriers et prolongeant la durée de vie des équipements. En fin de compte, l’IoT offre une visibilité accrue sur les opérations, favorisant une prise de décision éclairée et contribuant à une efficacité opérationnelle maximale.

Dans ce contexte, la plateforme IoT magic Builder se positionne comme un atout essentiel dans la quête de l’efficacité opérationnelle par l’optimisation de la maintenance industrielle. Conçue pour s’intégrer harmonieusement dans divers environnements industriels, elle offre une solution complète et évolutive pour répondre aux besoins métiers de chaque entreprise.

La plateforme se distingue par son interface dynamique qui s’adapte automatiquement aux utilisateurs; sa capacité d’ingestion de grands volumes de données et l’autonomie permise aux utilisateurs dans la création des outils de valorisation des données (tableaux de bords, rapports automatisés, applications web, alertes … ).

L’évolution rapide des technologies et des exigences opérationnelles a généré une nécessité pressante d’innovation et d’adaptation. En réponse à ces impératifs dynamiques, la supervision industrielle émerge comme une boussole stratégique, offrant des solutions concrètes aux défis complexes qui jalonnent le secteur.

L’adoption d’approches personnalisées et l’anticipation de l’impact imminent de la supervision prédictive sur les industries se révèlent être des clés essentielles dans la mise en œuvre d’une supervision optimale. Dans cette perspective, l’intégration des technologies IoT constitue un apport décisif, permettant à la supervision de répondre de manière tangible aux impératifs de prédiction des opérations.

Quels sont les logiciels de surveillance industrielle?

Au cours des dernières décennies, l’évolution rapide de la technologie a catalysé une transition majeure dans la manière dont les entreprises gèrent et contrôlent leurs processus industriels. Les entreprises sont passées des systèmes de surveillance traditionnels à des solutions plus avancées, tirant parti des progrès de l’Internet des objets. 

Les logiciels de surveillance industrielle qui se sont développés se regroupent en différentes familles en fonction de leurs fonctionnalités spécifiques et des domaines d’application auxquels ils sont destinés. Voici quelques-unes des principales familles de logiciels de surveillance industrielle :

• SCADA (Supervisory Control and Data Acquisition):
  Les systèmes SCADA sont parmi les plus traditionnels dans le domaine de la surveillance industrielle. Ils offrent un contrôle centralisé des processus, la collecte de données en temps réel, et la visualisation des opérations industrielles. Cependant, ils peuvent présenter des limitations en termes de flexibilité et d’adaptabilité aux besoins spécifiques de chaque industrie.

• Logiciels de Gestion des Actifs (AMS):
  Les logiciels de gestion des actifs sont axés sur la surveillance et la maintenance préventive des équipements industriels. Ils aident à optimiser la disponibilité des actifs, à minimiser les temps d’arrêt imprévus, et à prolonger la durée de vie des équipements grâce à une gestion proactive basée sur les données.

• Logiciels de Gestion de la Performance Industrielle (MES):
  Les systèmes MES sont conçus pour améliorer la performance opérationnelle en collectant des données sur le processus de fabrication. Ils offrent une visibilité approfondie sur la production, la qualité, et d’autres paramètres clés, permettant aux entreprises de prendre des décisions éclairées pour optimiser leur efficacité.

• IoT Industrial Platforms:
  Les solutions IoT dédiées à la fabrication industrielle exploitent les avantages de l’Internet des objets pour collecter et analyser des données provenant de capteurs et d’appareils connectés. Ces solutions offrent une connectivité étendue, une gestion efficace des données en temps réel et une intégration avec d’autres technologies émergentes, offrant ainsi une approche plus flexible et personnalisable pour la surveillance industrielle.

Que ce soit pour surveiller des chaînes de production, des installations énergétiques critiques, ou des processus de fabrication de pointe, les logiciels de surveillance industrielle jouent un rôle central. Ils créent un écosystème connecté, collectant des données en temps réel à partir d’une multitude de capteurs et d’équipements. Cette capacité à capturer des informations cruciales permet aux entreprises d’optimiser leurs opérations de manière proactive.

Les avantages des logiciels de surveillance industrielle

L’utilisation de ces logiciels de supervision présente de gros points forts pour les industriels:

• une meilleure gestion des ressources
• une prise de décision plus avertie
• une réduction des coûts opérationnels

Cela découle de la capacité de ces logiciels spécifiques à collecter des données en temps réel, à les analyser de manière approfondie, et à générer des rapports pertinents pour les opérateurs et les décideurs.

Les limites des solutions SCADA génériques pour la supervision des processus

Description d’un système SCADA

SCADA signifie « Supervisory Control And Data Acquisition » en anglais, ce qui veut dire en français « Supervision, Contrôle et Acquisition de Données ». C’est un système informatisé utilisé dans de nombreux secteurs, tels que l’industrie, l’énergie, l’eau, et bien d’autres.

Ce type de systèmes se compose de matériels et de logiciels interconnectés, permettant la collecte de données en temps réel, le contrôle des équipements, et la visualisation des processus industriels. 

Limitations des solutions SCADA traditionnelles

Les exigences de l’industrie ne cessent d’évoluer, mais les systèmes SCADA, conçus à une époque où les technologies n’étaient pas aussi dynamiques, peuvent avoir du mal à suivre le rythme. 

L’interopérabilité limitée avec les nouvelles technologies est un de plus grands défis que rencontrent les systèmes SCADA. Ayant souvent été conçus avec une architecture rigide, l’intégration peut se révéler difficile avec de nouvelles technologies et la prise en charge de protocoles de communication modernes

Le SCADA démontre aussi une adaptabilité limitée. Les besoins spécifiques de chaque industrie sont variés, et les solutions SCADA génériques peuvent avoir du mal à s’adapter efficacement à ces exigences diverses. La personnalisation peut être coûteuse et complexe.

Autre point limitant : avec la croissance exponentielle des données générées par les processus industriels, les solutions SCADA peuvent se retrouver dépassées. La gestion efficace des Big Data est devenue cruciale pour rester compétitif, et les entreprises cherchent des alternatives capables de traiter ces volumes massifs d’informations de manière plus agile.

Enfin, si la sécurité informatique est devenue une priorité absolue, les solutions SCADA plus anciennes peuvent présenter des vulnérabilités face aux menaces cybernétiques émergentes. Les entreprises cherchent désormais des systèmes offrant des protocoles de sécurité avancés pour protéger leurs données sensibles.

Flexibilité offerte par une plateforme IoT

Face à ces limitations, les plateformes IoT ont émergé comme une alternative moderne et flexible pour la supervision industrielle. Ces plateformes IoT, telles que l’IoT magic Builder,  collectent des données plus étendues et permettent une analyse avancée et plus adaptée aux besoins spécifiques de chaque industrie.

• Connectivité étendue : Avec l’intégration transparente avec divers équipements, capteurs et systèmes, quel que soit leur fabricant, les plateformes IoT favorisent une collecte de données plus exhaustive, constituant ainsi une base solide pour une supervision industrielle efficace.

• Modularité et personnalisation : La nature modulaire de certaines plateformes IoT SaaS permet aux entreprises de sélectionner les fonctionnalités spécifiques dont elles ont besoin. Cette approche simplifie la personnalisation, offrant aux industries une agilité inégalée pour ajuster leurs systèmes de surveillance en fonction de l’évolution de leurs besoins. Attention tout de même aux plateformes IoT trop verticalisées, qui ne prendront en compte qu’un besoin spécifique de l’entreprise

• Accès mobile et à distance : La capacité à surveiller les opérations industrielles à partir de n’importe où est cruciale dans le monde moderne. Les plateformes IoT SaaS facilitent cet accès mobile, permettant aux professionnels de surveiller et de contrôler les processus industriels à distance, améliorant ainsi la réactivité opérationnelle.

Quel rôle d’une plateforme IoT dans la supervision industrielle par rapport à un scada ?

Comparée à un SCADA traditionnel, une plateforme IoT offre une approche plus moderne et flexible de la supervision industrielle.

1. Connectivité étendue : Les plateformes IoT offrent une connectivité étendue, permettant la communication avec une variété de dispositifs, capteurs, et équipements hétérogènes, créant ainsi un réseau plus vaste et plus adaptable.

2. Analyse avancée des données : Les plateformes IoT intègrent des capacités d’analyse avancée, y compris l’analyse prédictive et l’apprentissage machine, fournissant des informations plus approfondies pour une prise de décision plus éclairée.

3. Personnalisation facilitée : Contrairement aux solutions SCADA génériques, les plateformes IoT sont souvent modulaires et permettent une personnalisation plus facile en fonction des besoins spécifiques de l’industrie, offrant ainsi une flexibilité inégalée.

4. Sécurité renforcée : Les plateformes IoT intègrent généralement des protocoles de sécurité avancés pour protéger les données sensibles, répondant ainsi aux préoccupations croissantes en matière de cybersécurité.

Des fonctionnalités spécifiques pour une supervision prédictive efficace

Pour une supervision prédictive efficace, certaines fonctionnalités spécifiques dans une plateforme IoT peuvent réellement changer la donne.

Analyse prédictive : Les capacités d’analyse prédictive intégrées permettent de détecter les tendances émergentes et de prévoir les pannes potentielles avant qu’elles ne surviennent. Cela permet une planification proactive de la maintenance, réduisant ainsi les temps d’arrêt non planifiés.

Machine Learning et intelligence artificielle : L’intégration de ces technologies améliore la capacité de la plateforme à apprendre des modèles de comportement complexes, offrant ainsi une supervision prédictive plus révolutionnaire.

Interface intuitive de tableau de bord : Des dashboards intuitifs et personnalisés selon le besoin métier de l’entreprise permettent aux utilisateurs de visualiser rapidement les données critiques, facilitant la prise de décision rapide et informée. L’interface utilisateur joue un rôle crucial dans l’efficacité globale de la supervision industrielle.

Comparaison des approches : Quand privilégier une plateforme IoT à un SCADA ?

La décision entre une plateforme IoT et un SCADA traditionnel dépend largement des besoins de l’industrie et des défis opérationnels rencontrés. La comparaison de ces deux approches met en lumière les situations dans lesquelles privilégier une plateforme IoT peut s’avérer bénéfique.

1. Complexité des processus industriels :

Les industries opérant avec des processus complexes et spécifiques, tels que la production pharmaceutique ou chimique, peuvent tirer avantage d’une plateforme IoT. Sa flexibilité et sa capacité de personnalisation permettent une adaptation plus aisée aux exigences particulières de ces environnements, contrairement à la rigidité des solutions SCADA.

2. Évolution technologique rapide :

Dans des secteurs où l’évolution technologique est rapide, comme c’est souvent le cas aujourd’hui, une plateforme IoT peut être préférable. Sa capacité à intégrer facilement de nouvelles technologies et à suivre le rythme des avancées industrielles permet aux entreprises de rester à la pointe de l’innovation.

3. Supervision prédictive et analyse avancée :

Si une supervision prédictive devient impérative, une plateforme IoT devient un choix naturel. Les fonctionnalités d’analyse prédictive, de machine learning et d’intelligence artificielle qui peuvent s’intégrer offrent des avantages significatifs pour anticiper les problèmes et optimiser les opérations.

4. Flexibilité et évolutivité :

Les entreprises en quête de flexibilité et d’évolutivité dans leurs opérations trouvent dans les plateformes IoT une réponse à leurs besoins. La modularité de ces logiciels permet une personnalisation aisée, tandis que leur capacité à évoluer avec la croissance des données répond aux défis de l’évolution numérique.

5. Besoin de mobilité et d’accès à distance :

Dans un monde où la mobilité devient cruciale, les plateformes IoT, offrant un accès à distance, répondent aux attentes modernes des professionnels. La possibilité de surveiller et de contrôler les processus industriels à partir de n’importe où améliore considérablement la réactivité opérationnelle.

En revanche, les SCADA traditionnels peuvent toujours être adaptés aux environnements où la stabilité et la continuité des opérations sont prioritaires, et où des solutions moins flexibles suffisent à répondre aux besoins spécifiques de surveillance.

L’adoption croissante de plateformes IoT dans le domaine de la supervision industrielle marque une étape significative vers la concrétisation de l’Industrie 4.0. Ces plateformes offrent une réponse agile et intelligente aux défis actuels, favorisant une connectivité étendue, une personnalisation poussée, et une analyse prédictive avancée. La flexibilité, l’évolutivité, et la capacité à anticiper les besoins émergents positionnent les plateformes IoT comme des catalyseurs essentiels de la transition vers des opérations industrielles plus intelligentes, offrant ainsi aux entreprises les outils nécessaires pour prospérer dans un paysage industriel en constante évolution.

La supervision industrielle, c’est là où la convergence de la technologie et de la gestion opérationnelle redéfinit les normes de l’industrie.

De l’acquisition de données à la visualisation avancée, chaque étape du contrôle des opérations joue un rôle crucial dans l’optimisation des processus et l’amélioration de la productivité pour mettre en place un cercle vertueux dans le cycle de vie de l’industrie. Explorez avec nous les aspects concrets et les innovations qui propulsent la supervision industrielle vers de nouveaux horizons.

Comprendre le rôle de la supervision industrielle

La supervision industrielle, également connue sous le nom de contrôle-commande, englobe l’ensemble des dispositifs et des systèmes visant à surveiller, contrôler et optimiser les processus industriels. Son rôle fondamental est d’assurer une gestion efficace et en temps réel des opérations, permettant aux entreprises d’améliorer leur productivité, leur sécurité et leur rentabilité.

Quelles différences entre les techniques de contrôle et supervision ?

Bien que les termes « contrôle » et « supervision » soient souvent utilisés de manière interchangeable, ils renvoient à des fonctions distinctes au sein de la supervision industrielle.

Contrôle : Le contrôle, c’est la capacité de modifier l’état d’un système ou d’un processus en réponse à des entrées spécifiques. Il implique des actions directes sur les équipements pour maintenir ou ajuster les paramètres de fonctionnement. Les systèmes de contrôle garantissent la stabilité et l’efficacité des processus en ajustant les variables en temps réel.

Supervision : La supervision, en revanche, se concentre davantage sur l’observation et l’analyse des données provenant des équipements. Elle offre une vue d’ensemble des opérations, permettant aux opérateurs et aux gestionnaires de détecter les anomalies, d’anticiper les dysfonctionnements potentiels et de prendre des décisions éclairées. La supervision joue un rôle crucial dans l’amélioration continue des processus industriels.

Les avantages de la supervision industrielle pour l’entreprise 

La mise en place d’un système de supervision industrielle ne se limite pas à une simple évolution technologique, mais constitue une stratégie fondamentale pour les entreprises cherchant à rester compétitives dans un environnement industriel en constante évolution. 

• Optimisation de l’efficacité opérationnelle
• Réduction des temps d’arrêt
• Gestion optimisée de l’énergie
• Amélioration de la qualité du produit
• Sécurité renforcée
• Prise de décision informatisée
• Rentabilité accrue

On peut donc dire que la supervision industrielle n’est pas simplement une mise à niveau technologique, mais une stratégie stratégique offrant des avantages tangibles pour les entreprises engagées dans l’optimisation de leurs processus de production. Dans la prochaine section, nous explorerons les composants essentiels qui font de la supervision industrielle une réalité fonctionnelle et efficace.

L’importance de la visualisation des données

Au cœur de la supervision industrielle réside l’importance cruciale de la visualisation des données. En effet, les vastes quantités d’informations générées par les équipements industriels nécessitent une représentation claire et accessible pour permettre une prise de décision rapide et éclairée. C’est ici que l’Interface Homme-Machine (IHM) joue un rôle pivot.

L’IHM, souvent désignée comme l‘interface utilisateur de la supervision industrielle, offre un moyen intuitif et convivial de visualiser les données complexes. Elle transforme les données brutes en graphiques, tableaux de bord interactifs et indicateurs visuels, fournissant ainsi aux opérateurs une vue d’ensemble instantanée des performances et des états des équipements.

L’avantage de l’IHM réside dans sa capacité à traduire des données complexes en informations compréhensibles d’un seul coup d’œil. Les opérateurs peuvent identifier les tendances, surveiller les paramètres critiques et réagir rapidement aux changements imprévus. Une IHM bien conçue améliore l’efficacité opérationnelle en réduisant le temps nécessaire à la prise de décision et en minimisant les risques d’erreurs.

SCADA : outil phare de la supervision industrielle

Au cœur de la supervision industrielle, le SCADA (Supervisory Control and Data Acquisition) émerge comme le système phare qui centralise le contrôle des processus. Le SCADA assure la collecte, le traitement et la présentation des données provenant des équipements et des capteurs dispersés dans l’environnement industriel. Il offre une interface utilisateur graphique permettant aux opérateurs de surveiller les processus en temps réel, de déclencher des actions spécifiques et d’analyser les données historiques pour des prises de décisions éclairées.

Le SCADA va au-delà de la simple observation, offrant un contrôle interactif sur les dispositifs connectés. Il s’étend souvent à des fonctionnalités avancées telles que la gestion d’alarmes, la collecte d’événements, et la génération de rapports détaillés. Ainsi, le SCADA représente un maillon essentiel dans la chaîne de supervision industrielle, permettant une gestion proactive et efficace des opérations.

Visualisation des données : Un pilier de la stratégie IoT

Avec l’avènement de l’Internet des Objets (IoT), l’expérience de la visualisation des données atteint de nouveaux sommets. L’intégration de capteurs et de dispositifs IoT au sein des processus industriels offre des opportunités inédites pour recueillir des données en temps réel et les visualiser de manière immersive.

• Surveillance en temps réel
• Pilotage à distance
• Analyses préventives et prédictives

C’est le cas notamment avec la plateforme IoT magic Builder de dDruid, qui vous permet de créer vos applications de visualisation des données IoT en toute autonomie, vous faisant ainsi gagner un maximum de temps dans l’implémentation de votre projet IoT.

En somme, la visualisation des données, facilitée par des interfaces intuitives et la puissance de l’IoT, devient un pilier essentiel de la stratégie industrielle moderne. Elle transcende la simple observation, permettant aux entreprises d’interagir avec leurs systèmes de manière proactive, d’optimiser les performances et d’assurer une prise de décision informée. 

Choisir le logiciel adapté pour une supervision efficace

Dans l’univers complexe de la supervision industrielle, la sélection du bon logiciel est une étape cruciale pour garantir une gestion optimale des opérations. Un logiciel bien adapté doit non seulement répondre aux besoins spécifiques de votre entreprise, mais également intégrer des fonctionnalités avancées pour une supervision efficace. Voici quelques critères à considérer lors du choix d’un logiciel de supervision.

1. Compatibilité avec les équipements existants
Optez pour un logiciel qui s’intègre harmonieusement avec les équipements et les systèmes déjà en place dans votre environnement industriel. La compatibilité facilite la mise en œuvre et réduit les coûts d’adaptation.

2. Flexibilité et personnalisation
Chaque industrie a ses propres exigences spécifiques. Choisissez un logiciel qui offre une flexibilité suffisante pour être adapté à vos processus particuliers. La capacité de personnalisation garantit une adéquation parfaite avec les besoins évolutifs de votre entreprise.

3. Interface utilisateur intuitive
Une interface utilisateur conviviale simplifie la navigation et l’utilisation quotidienne du logiciel. L’IHM doit permettre aux opérateurs de visualiser rapidement les données essentielles, d’interagir efficacement avec les systèmes et de prendre des décisions éclairées.

4. Fonctionnalités avancées de visualisation
Assurez-vous que le logiciel offre des fonctionnalités avancées de visualisation, notamment la capacité de générer des graphiques, des tableaux de bord dynamiques et des rapports détaillés. Ces éléments sont cruciaux pour une compréhension approfondie des performances opérationnelles.

5. Sécurité et conformité
La sécurité des données est une priorité absolue. Choisissez un logiciel qui intègre des fonctionnalités robustes de sécurité pour protéger les informations sensibles. Assurez-vous également qu’il est conforme aux normes et réglementations industrielles en vigueur.

6. Évolutivité
Optez pour un logiciel capable de s’adapter à la croissance de votre entreprise. La possibilité d’ajouter de nouvelles fonctionnalités, de gérer un nombre croissant d’équipements, et de supporter des charges de travail plus importantes est essentielle pour une supervision à long terme.

En suivant ces conseils et en explorant les différentes options disponibles, vous serez bien positionné(e) pour choisir un logiciel de supervision qui répond parfaitement aux besoins spécifiques de votre entreprise. 

Comment fonctionne un système informatique de supervision industrielle ?

Un outil de supervision industrielle fonctionne en orchestrant un ecosystème complexe d’équipements, de capteurs et de processus au sein d’un environnement industriel. En résumé, un système de supervision industrielle agit comme le cerveau central d’une installation industrielle, coordonnant les actions, surveillant les performances et facilitant une prise de décision.

1. Acquisition de données
2. Transmission des données
3. Stockage et traitement des données
4. Interface Homme-Machine (IHM)
5. Contrôle et commande
6. Gestion des alarmes
7. Analyse des données et rapports
8. Intégration de l’IoT pour une supervision avancée

La technique industrielle de suivi commence par l’acquisition de données à partir de capteurs disséminés dans l’usine, suivie de la transmission de ces données vers le système central.

Une fois arrivées, les données sont stockées, traitées, et alimentent une Interface Homme-Machine (IHM) qui offre une représentation graphique intuitive des informations. Les opérateurs peuvent ainsi surveiller les processus en temps réel, ajuster les paramètres et automatiser des actions.

Les systèmes de supervision gèrent également les alarmes, générant des alertes en cas de déviations critiques. L’intégration de l’Internet des Objets (IoT) enrichit ce processus en fournissant des données en temps réel, permettant une surveillance plus précise et des analyses prédictives avancées. 

Il est clair que nous sommes à l’aube d’une ère où la convergence de la technologie et de l’efficacité redéfinit les normes de l’industrie. Les avantages de la visualisation des données, l’intégration de l’IoT et la sélection judicieuse de logiciels adaptés ouvrent de nouvelles perspectives passionnantes. 

Ainsi, la supervision industrielle semble être la clé pour anticiper les dysfonctionnements et les situations anormales pour garantir une usine en parfait état de fonctionnement.

Au cœur de la révolution industrielle, les usines intelligentes, émergent comme les piliers de la fabrication du 21e siècle. Depuis des années maintenant, ces usines repensent fondamentalement la manière dont les produits sont conçus, fabriqués et livrés. Elles intègrent des technologies de pointe de l’usine jusqu’au produit, des processus automatisés et une connectivité sans précédent pour transformer la production en l’industrie 4.0.

Introduction aux usines intelligentes (smart factories)

Evolution majeure de la fabrication moderne, les usines intelligentes intègrent des technologies de pointe pour optimiser la production, améliorer l’efficacité et offrir une plus grande flexibilité. Pour comprendre pleinement ce que sont les usines intelligentes, il est essentiel de plonger dans la révolution technologique qui les sous-tend.

Qu’est-ce qu’une usine moderne, et d’ailleurs c’est quoi la technologie 4.0 ?

Une usine moderne est bien plus qu’un simple lieu de production. C’est un environnement interconnecté où les machines, les systèmes et les employés collaborent de manière intelligente pour atteindre des niveaux d’efficacité sans précédent. Les usines modernes s’appuient sur les « technologies 4.0« , qui englobe un ensemble de concepts, et repose sur quatre piliers fondamentaux :

1. Interconnexion : Les équipements et les dispositifs sont connectés en réseau, ce qui permet la collecte de données en temps réel.
2. Information en temps réel : Les données sont collectées et traitées en temps réel, fournissant des informations cruciales pour la prise de décision.
3. Assistance à la décision : L’intelligence artificielle et l’apprentissage automatique sont utilisés pour analyser les données et recommander des actions.
4. Automatisation : Les processus de production sont automatisés pour améliorer l’efficacité et réduire les erreurs.

La transformation numérique de l’industrie : incontournable pour conserver ses part de marché

La transformation numérique de l’industrie est devenue une nécessité pour rester compétitif sur le marché mondial. Les entreprises qui adoptent les principes de l’Industrie 4.0 peuvent réduire les coûts, améliorer la qualité, accélérer la mise sur le marché et répondre aux besoins changeants des consommateurs. Les usines intelligentes sont au cœur de cette transformation, offrant un aperçu de l’avenir de la fabrication.

Les technologies clés

Les usines intelligentes tirent leur puissance de diverses technologies. Voici un aperçu de certaines d’entre-elles qui transforment la fabrication moderne.

Les capteurs et les solutions IoT (internet des objets) associées

Les capteurs jouent un rôle essentiel dans les usines intelligentes. Ils sont utilisés pour collecter des données sur les machines, les équipements et les processus de production. Les données collectées sont ensuite transmises à des plateforme IoT (Internet des Objets) pour une surveillance en temps réel de la performance, la détection précoce des pannes et l’optimisation de la production.

Automatisation de la chaine de production

L’automatisation est l’un des piliers des usines intelligentes. Les processus de production sont automatisés pour réduire la dépendance à l’égard de la main-d’œuvre humaine, augmenter la précision et accélérer la production. Les robots et les machines autonomes sont utilisés pour effectuer des tâches répétitives, tandis que les travailleurs se concentrent sur des tâches plus complexes et créatives.

L’intelligence artificielle et l’apprentissage automatique

L’intelligence artificielle (IA) et l’apprentissage automatique (machine learning) sont des technologies clés qui permettent aux usines intelligentes d’analyser et d’apprendre à partir des données collectées. Ces technologies sont utilisées pour la prédiction de pannes, l’optimisation de la production, la qualité du contrôle et la gestion des stocks. Elles contribuent à rendre les processus de production plus intelligents et plus efficaces.

Est-ce que l’usine du futur requiert des changements au niveau des ressources humaines ?

La quatrième révolution industrielle transforme le paysage industriel et bouleverse par la même occasion l’environnement de travail des collaborateurs, depuis le développement des produits jusqu’aux services de production, en passant par la chaîne d’approvisionnement .

La mise en oeuvre de ces technologies impacte ainsi directement les ressources humaines. Les usines du futur requièrent un personnel hautement qualifié capable de comprendre, d’exploiter et de maintenir ces nouvelles technologies. De plus, elles favorisent un environnement de travail plus collaboratif où les travailleurs doivent être prêts à travailler en synergie avec les machines.

La transition exige un investissement dans la gestion du capital humain, comme des temps de formation, de développement de compétences et d’adaptation à un nouvel environnement de travail, pour garantir que les travailleurs soient prêts à relever les défis de cette nouvelle ère industrielle.

• Formation et développement des compétences : Discutez des programmes de formation et de développement des compétences nécessaires pour préparer les travailleurs à l’usine du futur. Quelles compétences sont essentielles, et comment les entreprises peuvent-elles les fournir à leur personnel ?

• Nouveaux rôles et responsabilités : Explorez les nouveaux rôles et responsabilités des travailleurs dans l’usine du futur. Comment les tâches évoluent-elles avec l’automatisation et la technologie ? Comment les travailleurs s’adaptent-ils à ces changements ?

• Collaboration homme-machine : Parlez de l’importance de la collaboration entre les travailleurs et les machines dans l’usine du futur. Comment les travailleurs interagissent-ils avec les technologies avancées, et comment cela améliore-t-il les opérations ?

• Gestion du changement : Évoquez les défis de la gestion du changement lorsque les entreprises passent à l’usine du futur. Comment les entreprises peuvent-elles faciliter cette transition pour les travailleurs ?

• Impact sur la culture d’entreprise : Analysez comment l’introduction de l’usine du futur peut influencer la culture d’entreprise. Comment les valeurs, la communication et la collaboration évoluent-elles au sein de l’organisation ?

Usine intelligente vs usine traditionnelle : comparaison des avantages et des défis

Pour comprendre pleinement les usines intelligentes, il est important de les comparer aux usines plus traditionnelles qui représentent encore la grande majorité du paysage industriel. Chaque modèle présente ses propres avantages et défis. 

L’usine traditionnelle

Les usines traditionnelles ont longtemps été le pilier de la production industrielle. Elles présentent certains avantages qui les ont maintenues en opération même à l’ère de la transformation numérique.

• Stabilité des processus : Les usines traditionnelles ont des processus établis et éprouvés. Ils fonctionnent bien et offrent une stabilité opérationnelle. Les erreurs sont minimisées en raison de la connaissance approfondie des processus.
• Coûts initiaux généralement moins élevés : La mise en place d’une usine traditionnelle peut souvent être moins coûteuse en termes d’investissements initiaux. Cela peut être particulièrement avantageux pour les petites entreprises ou les startups.
• Faible dépendance aux technologies avancées : Les usines traditionnelles ne sont pas aussi vulnérables aux pannes de systèmes informatiques complexes. Elles peuvent souvent continuer à fonctionner même en cas de problèmes technologiques.

Cependant, les usines traditionnelles ne sont pas exemptes de défis, qui deviennent de plus en plus évidents à mesure que la technologie évolue.

• Moins de flexibilité dans la production : Les usines traditionnelles sont souvent moins flexibles pour s’adapter aux changements rapides du marché. Les ajustements dans la production peuvent prendre du temps et être coûteux.
• Difficulté à s’adapter aux changements rapides du marché : Dans un environnement commercial en constante évolution, les usines traditionnelles peuvent avoir du mal à suivre les nouvelles tendances et les besoins changeants des consommateurs.
• Potentiel impact environnemental plus élevé : Les usines traditionnelles, en raison de leurs processus souvent plus anciens, peuvent avoir un impact environnemental plus élevé en termes de consommation d’énergie et de déchets.

Les usines traditionnelles ont leurs mérites, mais elles font face à des défis croissants à mesure que les entreprises cherchent à rester compétitives sur un marché mondial en évolution constante. C’est là qu’interviennent les usines intelligentes.

L’usine intelligente

L’usine intelligente, ou smart factory, est à l’avant-garde de la transformation numérique de la fabrication. Elles offrent de nombreux avantages qui attirent de plus en plus d’entreprises.

• Automatisation avancée : Les usines intelligentes sont dotées d’une automatisation avancée qui réduit la dépendance à l’égard de la main-d’œuvre humaine. Les robots, les systèmes autonomes et l’IA sont utilisés pour exécuter des tâches répétitives, augmentant ainsi l’efficacité de la production.
• Collecte et analyse de données en temps réel : Les usines intelligentes utilisent une multitude de capteurs IoT et d’appareils connectés pour collecter des données en temps réel. Ces données sont ensuite analysées pour optimiser les processus de production, réduire les temps d’arrêt et prévoir les besoins de maintenance.
• Personnalisation de masse : La smart factory permettent la personnalisation de masse des produits. Grâce à l’automatisation et à la collecte de données, il est possible de répondre aux besoins individuels des clients tout en maintenant l’efficacité de la production.

Malgré leurs avantages indéniables, les usines intelligentes présentent elles aussi leur lot de challenges.

• Coûts initiaux élevés : La mise en place d’une usine intelligente peut nécessiter des investissements initiaux considérables. Les coûts de l’automatisation, des capteurs et de l’infrastructure informatique peuvent être prohibitifs pour certaines entreprises.
• Besoin de compétences et de formation spécifiques : Les usines intelligentes nécessitent des travailleurs qualifiés capables de gérer les technologies avancées. La formation du personnel est essentielle, ce qui peut être un défi pour certaines entreprises.
• Préoccupations en matière de cybersécurité : Les usines intelligentes sont connectées en réseau, ce qui les rend potentiellement vulnérables aux cyberattaques. La cybersécurité est une préoccupation majeure pour garantir que les données et les opérations restent sécurisées.

La transition vers une usine intelligente peut offrir des avantages considérables, mais elle comporte également des défis qui nécessitent une planification soignée et des investissements. La transition d’une usine vers une smart factory peut prendre plusieurs années. Les entreprises doivent peser les avantages et les défis des deux modèles de fabrication pour déterminer la meilleure approche en fonction de leurs besoins et de leur position sur le marché.

Récapitulatif avantages et défis : Usine Traditionnelle vs Usine Intelligente

L’exploration des usines intelligentes nous a permis de contempler l’avenir de la fabrication, un avenir bâti sur la base de technologies de pointe et de processus révolutionnaires. Dans cet univers en constante évolution, une chose est claire : l’innovation ne connaît pas de limites. Quelle limite à la connectivité des appareils ? Et quelle place finale prendra l’intelligence artificielle dans nos industrie ? Des sujets à suivre dans les prochaines années.

Si la prévention des risques majeurs est souvent associée à la seule production et à l’environnement de travail, il s’agit d’une erreur qui peut coûter cher.

Les infrastructures, réseaux, systèmes informatiques et stockages des données sont autant de points sensibles à protéger efficacement, y compris dans les entreprises industrielles, au risque si ce n’est pas le cas de mettre celle-ci en péril en cas de faille avérée.

Responsabilités de l’entreprise en matière de sécurité

Dans le cadre de la sécurité industrielle, l’entreprise est responsable de la mise en place de mesures de prévention pour assurer la santé et la sécurité de ses employés. Cela inclut :

• L’évaluation des risques et l’information des salariés concernés
• La mise en place de procédures de sécurité strictes
• L’organisation de formations en matière de sécurité

L’entreprise a également une obligation de sécurité de résultat. Cela signifie qu’elle est tenue de garantir la sécurité et la protection de la santé de ses employés. En cas de manquement à cette obligation, la responsabilité de l’entreprise peut être engagée.

De plus, l’entreprise doit mettre en place une veille juridique en matière de sécurité au travail pour se conformer aux obligations légales en vigueur. Celle-ci permet d’identifier les nouvelles réglementations et, selon le cas, de mettre à jour les mesures de sécurité en conséquence.

Enfin, l’entreprise a une responsabilité sociétale. Ce point l’oblige à intégrer des préoccupations sociales et environnementales à ses activités.

Ceci se traduit notamment par la prévention des risques technologiques liés aux activités industrielles.

Mais au-delà des réflexions sur la sécurité interne des personnes et des biens, il est important de prendre en considération la sécurité des données internes ou relatives aux clients et contacts !

En ce sens, c’est la sécurité des informations, données, réseaux et supports de stockage qui doit être prise en compte de manière toute aussi drastique.

L’importance d’une culture de sécurité au sein de l’entreprise

La culture de sécurité au sein d’une entreprise est le résultat de l’ensemble des attitudes, actions, perceptions et valeurs partagées concernant la sécurité au travail. Elle influe directement le comportement des employés et leur engagement envers la sécurité, souvent au travers de leur compréhension des enjeux et de l’importance de leurs gestes.

Nourrir la connaissance des employés et collaborateurs au travail permet non seulement de renforcer la sécurité, mais d’assurer le niveau de connaissance, l’attitude et l’implication de chacun.

Au travers de l’évolution d’une équipe, c’est toute l’entreprise qui évolue et renforce sa sécurité, tant en termes de prévention des accidents, en termes de performances mais aussi concernant la bonne utilisation des outils informatiques et les règles de sécurité qui en découlent.

Impact de la sécurité sur la productivité et l’efficacité

L’impact de la sécurité sur la productivité et l’efficacité est significatif, mais est souvent révélé… lorsqu’il est trop tard !

Une prévention efficace des risques professionnels peut favoriser des modes de production plus efficaces. Prendre en compte l’environnement de travail dans sa globalité permet d’optimiser l’organisation du travail et donc, la productivité.

La sécurité au travail, y compris dans le cadre digital, ne doit pas être perçue comme une contrainte mais comme un investissement par toutes les parties prenantes.

Les accidents de travail, les blessures et les pertes humaines peuvent avoir un impact réel et fort sur la réputation, mais également sur la productivité d’une entreprise. De même, la sécurité digitale est susceptible d’impacter fortement une société, sur une multitude d’aspects.

La mise en place de formations en sécurité au travail est essentielle pour minimiser ces risques et cela est tout aussi valable sur les aspects liés aux solutions digitales.

Comprendre la notion de sécurité industrielle

La sécurité industrielle englobe un ensemble de dispositions techniques, humaines et organisationnelles mises en place pour prévenir les accidents ou en atténuer les conséquences au sein des installations et activités industrielles. Elle est essentielle pour la pérennité des entreprises, et s’intègre directement à leur organisation générale.

• Elle concerne des domaines variés, allant de la maintenance des équipements à la cybersécurité, en passant par la gestion des risques et la formation des employés.

• Une grande part de la sécurité industrielle est aussi liée à l’instauration d’une culture de sécurité, qui place l’importance des facteurs humains et organisationnels au cœur de la performance de sécurité, au travers de formations ou encore d’un apport de connaissances et bonnes pratiques.

• Celle-ci prend éventuellement en compte la protection de l’environnement, et vise à minimiser les risques technologiques liés aux activités industrielles. 

• Enfin, elle implique une gestion efficace des postes de travail et une mise en œuvre rigoureuse des règles de sécurité.

Il est crucial de comprendre ces notions pour pouvoir les appliquer de manière optimale en apportant au sein des équipes un éclairage et des compétences désormais incontournables.

Chacun doit finalement devenir acteur de la sécurité de l’entreprise, y compris concernant les moyens informatiques, au travers d’actions simples et de bonnes pratiques. En cela les entreprises peuvent s’appuyer sur des structures telles que l’Icsi et mettre en place des actions de formation et audits de sécurité.

Qu’est-ce que l’Icsi ?

L’Institut pour une culture de sécurité industrielle (Icsi) joue un rôle clé dans le domaine de la sécurité industrielle.

L’augmentation de la productivité, de l’efficacité et l’intégrité physique des travailleurs sont au cœur de ses préoccupations.

Ce domaine, en constante évolution, requiert des connaissances et compétences spécifiques, notamment en matière d’audit, de maintenance et d’informatique.

Importance de la cybersécurité dans l’industrie

Réseaux, équipements connectés ou tout simplement postes informatiques ou solutions IoT : les seuls dispositifs, logiciels de sécurité ou pare-feu ne suffisent pas toujours.

Le facteur à risque, régulièrement pointé du doigt lors de problèmes d’ampleur est un manque de connaissance des risques et des bonne pratiques de la part des utilisateurs.

Dans ce cas l’encadrement, les restrictions mais également une formation aux bonnes pratique peut s’avérer salutaire.

Ne pas cliquer sur n’importe quel lien, ne pas communiquer d’identifiants ou encore respecter les protocoles mis en place : autant de gestes anodins mais qui peuvent épargner une entreprise d’avoir à faire face, par exemple, aux conséquences d’un ransomware.

Pourquoi la cybersécurité est-elle essentielle ?

Confidentialité des données ou persistance de celles-ci, exposition d’informations sensibles ou de fichiers clients… les raisons sont nombreuses finalement pour prendre la sécurité des données et équipement informatiques à coeur.

Les sauvegardes ne suffisent pas toujours à garantir la récupération en cas de problème et les appareils et solutions connectés, omniprésentes, sont autant de failles potentielles si elles ne sont pas intégrées dans un projet global de sécurité.

Environnement et sécurité : une formation indispensable

Ignorance ou manque de formation des collaborateurs, la limite est souvent mince et se prémunir de failles passe bien souvent par une formation et une veille active sur les dernières avancées et risques.

Comment assurer la cybersécurité des systèmes industriels ?

Parce que la formation ne fait pas tout et qu’être pragmatique permet de s’organiser, plusieurs axes permettent de se prémunir d’incidents regrettables et de leurs répercussions.

Audit et maintenance : des outils pour la sécurité industrielle

Si votre entreprise internalise ses services informatiques, il est bien entendu important de veiller à la maintenance préventive des équipements d’un point de vue matériel et logiciel pour assurer leurs cycles de vie de manière optimale.

Si une panne peut être critique, une faille due au manque de mise à jour des systèmes en place peut s’avérer tout aussi grave.

Maintenance programmée, suivi du parc et des réseaux de communication en place sont des points récurrents à ne pas négliger là encore. Mais un biais sous-jacent se trouve, là encore, au niveau du regard et des habitudes des utilisateurs.

En effet, un regard extérieur peut s’avérer particulièrement utile et révélateur. Si les compétences des équipes IT ne sont pas forcément à remettre en question, il est quelquefois plus délicat de prendre un certain recul sur des installations et infrastructures devenues « habituelles ».

Dans ce cas, faire appel à un audit externe permettra de mettre en lumière des éléments insoupçonnés ou qui n’avaient pas été envisagés, pour mieux pouvoir y apporter une réponse et une solution de sécurisation.

Sécurité industrielle et IoT

Comme indiqué, si la sécurité industrielle passe par l’environnement de travail et les moyens informatiques et réseaux, les objets connectés sont forcément impactés, ou sont en tout cas de nouveaux moyens à prendre en compte dans la stratégie de sécurité des entreprises industrielles.

Un hypothétique manque de maîtrise ou de vision de l’infrastructure informatique n’est plus possible aujourd’hui : il est important de disposer d’une vision claire et exhaustive des moyens et flux de données en place, autant en production (machines connectées, capteurs et solution de monitoring intelligent…) que pour les reste des flux de données.

Gestion des risques dans les installations industrielles : gardez une vision à 360 degrés

Comme pour les notions de sécurité physique des employés à leurs postes de travail, ce sont souvent les bons réflexes et la connaissance des risques qui réduisent le nombre d’accidents.

Ceci s’applique aux solutions digitales et à l’ensemble des services qui s’y rapportent.

Qu’il s’agisse de solutions IoT en production, de monitoring intelligent, de systèmes de sécurité ou encore de simples postes de travail ou centres d’usinage : tous ces équipements nécessitent la même vigilance et la même veille proactive que les notions de sécurité physique des collaborateurs.

Formations internes, maintenance mais également audits, schématisation des flux d’informations et remise en question des process peuvent permettre de détecter les failles avant qu’elles ne soient exploitées à vos dépends.

Enfin, si un système de smart monitoring est susceptible de vous alerter sur une défaillance concrète, il sera plus compliqué de détecter une menace dormante dans votre infrastructure informatique.

Bienvenue dans l’ère de l’industrie 4.0, ou la quatrième révolution industrielle. Ce concept englobe l’intégration de technologies intelligentes dans la production et transforme les processus industriels. Il s’agit d’une avancée majeure dans secteur industriel, et plus particulièrement dans l’industrie manufacturière.

Cette dernière est marquée par l’automatisation avancée, la numérisation, l’analyse de données et l’interconnexion de tous les maillons de la chaîne de production. 

Découvrez les enjeux, les avancées technologiques telles que l’IA, l’IoT, le Big Data et les opportunités qu’offre l’industrie 4.0 aux entreprises industrielles.

Définition de l’industrie 4.0 : c’est quoi ?

Tout d’abord, penchons-nous sur sa définition : qu’est-ce que l’industrie 4.0 ?

Nouvelles méthodes de production et de transport, production à grande échelle, électricité, machine-outil, automatisation et NTIC : les trois premières révolutions industrielles ont posé les bases de l’Industrie 4.0. 

En effet, dès la fin du XVIII et jusqu’à nos jours, les machines sont devenues de plus en plus intelligentes. Elles sont devenues capables de réaliser des tâches complexes, sans intervention humaine constante.

L’impact sur le futur est immense, avec des implications allant de la médecine personnalisée (dans un contexte global) à la production automatisée.

Dans cette quatrième révolution industrielle, aussi appelée Industrie 4.0, les usines deviennent « intelligentes« , avec des machines connectées entre elles et capables d’apprendre de leurs erreurs, menant à une production encore plus efficace et personnalisée. 

Cette nouvelle ère façonne le paysage industriel actuel : elle combine désormais des technologies numériques comme l’Internet des Objets (IoT), l’Intelligence Artificielle (IA), le Computing Cloud ou encore le Machine Learning.

Quelles sont les principales caractéristiques de la quatrième révolution industrielle  ?

L’Industrie 4.0 change la façon dont les usines fonctionnent grâce à la technologie.

Cette révolution concerne d’ailleurs tout autant les machines et les processus industriels, que la manière dont les entreprises interagissent avec leurs fournisseurs, prestataires, clients et employés.

Pour comprendre ce grand changement, voici 5 points clés que vous devez retenir sur les caractéristiques de l’industrie 4.0.

La numérisation de l’usine du futur

Grâce à l’installation de capteurs IoT dans l’industrie ou de puces RFID à chaque étape du processus de fabrication, l’industrie 4.0 implémente un suivi et un contrôle en temps réel de la production. Les équipements industriels sont interconnectés et les données collectées sont transmises vers des systèmes réseaux ou des plateformes IoT pour ensuite permettre l’automatisation avancée de tâches.

Dans le domaine de la manufacture, c’est ce qu’on appelle aussi le smart manufacturing. Par exemple, dans une usine de fabrication de pièces mécaniques, des capteurs IoT sont installés sur les machines pour surveiller en continu la température, les vibrations et d’autres indicateurs mesurant l’état et la performance. Ces capteurs envoient des données en temps réel à un système centralisé. Lorsque le système détecte des anomalies, comme une augmentation soudaine de la température ou des vibrations inhabituelles, il déclenche automatiquement une alerte. Cette alerte peut entraîner l’arrêt temporaire de la machine pour inspection ou maintenance. Cette automatisation évite ainsi une panne majeure ou des dommages coûteux.

La flexibilité et la personnalisation de la production

L’industrie 4.0 se caractérise par sa capacité à s’adapter rapidement aux besoins du marché et des fournisseurs. Sur des sites de production avec des équipements intelligents, la personnalisation de masse est utilisée pour les produits fabriqués, selon les souhaits des clients. 

La convergence des technologies numériques et des techniques de production industrielle

Les systèmes de production et les processus industriels sont désormais pilotés avec des technologies numériques avancées comme l’IA, l’Internet des Objets (IoT), le Big Data, la robotique ou l’automatisation. L’industrie 4.0 marque une évolution des équipements existants qui sont améliorés et placés au cœur d’un réseau où toutes les informations sont partagées avec d’autres entreprises.

Efficacité énergétique dans le secteur industriel

L’Industrie 4.0 aide les entreprises à utiliser moins d’énergie et de matières premières. Cela est possible grâce à une meilleure communication entre les différentes parties de l’usine et une meilleure gestion du système de production.

Quels enjeux pour le secteur industriel ?

Les entreprises du secteur industriel sont ainsi confrontées à de nouveaux défis pour rester compétitives. Elles doivent notamment entamer une transformation numérique vers l’industrie 4.0.

Elles doivent déployer de nouvelles technologies pour rendre leurs processus industriels plus efficaces et autonomes pour produire des biens tout au long de la chaîne de valeur.

Entre réseaux et équipements et objets connectés, il est également essentiel d’assurer la (cyber)sécurité des organisations pour prévenir des problèmes de sécurité et des cyber-risques.

Quelques technologies clés de l’industrie 4.0

Pour mieux cerner les technologies impliquées pour atteindre l’usine du futur, penchons-nous sur trois d’entre elles. 

Ces dernières jouent un rôle clé dans le secteur industriel et recoupent dans leurs objectifs : révolutionner les processus industriels, prévoir les comportements des utilisateurs, minimiser les coûts énergétiques, optimiser la maintenance prédictive, améliorer la prise de décision, augmenter l’efficacité opérationnelle ou encore améliorer l’expérience client.

Le Cloud Computing pour stocker en sécurité les données

Tandis que le Cloud Computing, ou l’informatique en nuage, est une technologie qui repose sur l’utilisation de serveurs distants pour traiter et stocker des données ; le Cloud Manufacturing permet plus précisément d’avoir tous les logiciels d’un processus de fabrication dans le nuage. 

Ainsi, le Cloud Manufacturing est un nouveau paradigme de fabrication qui tire parti de la connectivité et du Cloud. Ce système vise à fournir des services de fabrication sûrs, fiables, de haute qualité, économiques et à la demande pour chaque étape du cycle de fabrication.

Les programmes, logiciels et applications d’une entreprise peuvent ainsi être stockés au même endroit.

L’IIoT au cœur de l’amélioration des processus industriels et de l’automatisation

L’IoT, ou Internet des Objets, fait référence à la connectivité entre divers objets ou équipements physiques à Internet. Dans le secteur industriel, on parle alors d’IIoT. 

Automatisation et contrôle en temps réel, maintenance prédictive, personnalisation de la production, optimisation de la chaîne d’approvisionnement ou encore amélioration de la sécurité (des employés et industrielle) : la mise en place de technologies IIoT joue un rôle clé dans l’innovation des processus industriels, ainsi que dans le suivi du cycle de vie des produits.

Les dispositifs IIoT peuvent collecter, grâce à des capteurs, transmettre et analyser des données de production. La transmission de toutes ces données s’effectue ensuite par des systèmes centraux ou une plateforme IoT. Une fois ces données stockées et traitées, l’automatisation entre en jeu : des mesures préventives peuvent être prises, sans intervention humaine.

La place de l’IA dans la transformation vers l’industrie 4.0 

L’intelligence artificielle (IA) est une branche de l’informatique qui vise à créer des systèmes capables de réaliser des tâches qui nécessiteraient normalement l’intelligence humaine. Cela inclut des fonctions telles que la reconnaissance de formes, la prise de décision, la traduction de langues ou encore la reconnaissance vocale. 

Dans le contexte de l’industrie 4.0, l’IA joue un rôle crucial pour atteindre les objectifs de l’usine du futur. Elle permet aux usines de devenir plus autonomes : optimisation de la supply chain, gestion et prévision des stocks, maintenance prédictive, contrôle qualité, …

En somme, l’IA permet d’exploiter pleinement les données générées par l’IoT.

Grâce à l’IA, les usines peuvent analyser d’énormes quantités de données en temps réel, prévoir les défaillances avant qu’elles ne se produisent, et prendre des décisions éclairées pour améliorer l’efficacité opérationnelle.

Avantages de l’industrie 4.0 pour les entreprises

Le passage à l’industrie 4.0 apporte de nombreux avantages pour les entreprises industrielles qui choisissent de mettre en place ces technologies :

• Rester compétitives sur un marché concurrentiel et des besoins changeants

• Faire des gains de productivité et d’énergie

• Prototyper et concevoir de nouveaux produits avec l’impression 3D

• Éviter les problèmes de sécurité

• Augmenter l’efficacité opérationnelle

• Réduire les coûts de production

• Améliorer la qualité de la fabrication et éliminer les erreurs humaines

• Automatiser les processus

Améliorez votre efficacité opérationnelle avec la plateforme IoT de dDruid

L’industrie 4.0 marque une nouvelle ère de production, centrée sur l’automatisation, la connectivité et l‘analyse en temps réel. 

Dans ce contexte, la solution IoT de dDruid, l’IoT magic Builder, s’impose comme un levier essentiel pour entamer votre transformation vers une usine plus intelligente. 

Solution SaaS 100 % française, l’IoT magic Builder incarne l’esprit de l’industrie 4.0, en vous permettant une supervision complète de tous vos équipements industriels et de vos process.

Non seulement vous pouvez améliorer votre efficacité opérationnelle, mais aussi garantir une qualité produit supérieure. Notre plateforme vous offre une analyse avancée et une visualisation simplifiée de vos données, essentielles pour réduire les coûts et maximiser la production. 

De la fabrication au stockage, surveillez chaque étape en temps réel, identifiez les points de friction et optimisez la performance de votre entreprise.

L’émergence de la maintenance 4.0 

Maintenance 4.0 : quand l’innovation technologique redéfinit la manière dont vous gérez vos actifs industriels. Dans cette ère de transformation numérique, la maintenance prédictive est devenue l’une des pierres angulaires de l’efficacité opérationnelle. Vous vous demandez peut-être ce qui se cache derrière cette expression à la mode. Pas de souci, nous allons décrypter pour vous la maintenance prédictive et son impact sur les entreprises d’aujourd’hui.

Comprendre le concept de maintenance prédictive

La maintenance prédictive, c’est un peu comme avoir le pouvoir pour anticiper les problèmes. Imaginez que vous puissiez prédire quand votre voiture aura besoin d’une vidange, ou quand votre machine à laver risque une panne. La maintenance prédictive vous permet de faire exactement ça, mais pour vos actifs industriels. Elle repose sur la collecte de données en temps réel et l’analyse intelligente de ces données pour prévoir les besoins de maintenance. Plus besoin d’attendre que les choses tombent en panne. Grâce à la maintenance prédictive, vous pouvez intervenir au bon moment, éviter les coûts imprévus et optimiser l’utilisation de vos équipements.

Quelle différence entre la maintenance prédictive et préventive ? Définitions 

Une question qui revient souvent : « Quelle est la différence entre la maintenance prédictive et préventive ? » C’est une question pertinente, car ces deux approches visent à éviter les pannes. La différence réside dans le timing.

Maintenance préventive (conditionnelle, systématique ou corrective) :  stratégie de maintenance planifiée qui vise à prévenir les pannes et à prolonger la durée de vie des équipements et des actifs. Elle repose sur des inspections régulières, des opérations de maintenance planifiées et des réparations anticipées pour réduire les risques de défaillance. 

Maintenance prédictive : stratégie de maintenance dont l’objectif est de prédire les dysfonctionnent pour plannifier la maintenance de manière proactive et de réduire les coûts liés aux réparations imprévues. Elle se base sur la collecte de données en temps réel qui sont analysées à l’aide de technologies avancées telles que l’intelligence artificielle et le machine Learning pour anticiper les pannes et les besoins de maintenance. Cette approche permet d‘identifier des signes avant-coureurs de problèmes, de planifier la maintenance de manière proactive et de réduire les coûts liés aux réparations imprévues.

Les avantages de la maintenance prédictive pour les entreprises

Maintenant que vous comprenez mieux la maintenance prédictive, vous commencez à comprendre pourquoi cela compte. Véritable atout pour les entreprises, elle :

• réduit les temps d’arrêt non planifiés, ce qui se traduit par plus de productivité.
• diminue les coûts liés à la maintenance, ce qui signifie plus de rentabilité.
• contribue à prolonger la durée de vie de vos équipements, ce qui équivaut à des économies à long terme.
• permet de mieux répondre aux demandes de vos clients en assurant une production continue tout en limitant les interventions de maintenance sur le terrain.

En bref, la maintenance prédictive, c’est une solution gagnant-gagnant.

Aperçu des technologies clés utilisées dans la maintenance prédictive

Pour savoir comment comment fonctionne la maintenance prédictive et comment la mettre en place, il faut se tourner vers les technologies de pointe, notamment l’Internet des objets (IoT) et l’intelligence artificielle (IA). Ces technologies sont les fondations de la maintenance prédictive. Elles collectent des données en temps réel sur vos équipements, les analysent pour déceler des anomalies, identifient les patterns liés aux dysfonctionnements et vous disent quand il est temps d’agir. C’est comme avoir un expert en maintenance à vos côtés 24/7, sauf que cet expert est une combinaison de capteurs et d’algorithmes intelligents.

L’IoT : la base de la maintenance prédictive

L’IoT, ou Internet des objets, est le moteur de la maintenance prédictive. Grâce à des capteurs  installés sur vos équipements, vous pouvez collecter des données en temps réel sur leur état et leur performance. Ces données sont ensuite transmises à une plateforme IoT pour les analyser pour détecter des signes avant-coureurs de problèmes. L’IoT vous permet de suivre de près l’état de vos actifs industriels, de prendre des décisions éclairées et de maximiser leur disponibilité opérationnelle.

Le big data : autre incontournable de la maintenance

Le Big Data est un terme qui désigne des ensembles de données extrêmement vastes, complexes et diversifiés. Ces données sont généralement caractérisées par trois principaux attributs :

• Volume : Le Big Data se réfère à des quantités massives de données, bien au-delà de ce que les systèmes traditionnels de gestion de données peuvent gérer. Il peut s’agir de pétaoctets, exaoctets ou même plus de données.
• Variété : Les données du Big Data proviennent de sources variées, y compris des textes, des images, des vidéos, des fichiers audio, des données structurées et non structurées. Elles englobent un large éventail de formats et de types d’informations.
• Vélocité : Les données du Big Data sont générées à un rythme incroyablement rapide, souvent en temps réel. Cela signifie que de nouvelles données sont constamment créées et doivent être traitées en temps opportun.

La maintenance prédictive repose sur une collecte minutieuse de données, mais ce n’est pas seulement la quantité de données qui compte, c’est aussi leur qualité et leur utilisation efficace. Le Big Data englobe le traitement et l’analyse de vastes ensembles de données, il est donc un incontournable de la maintenance prédictive, car il permet de transformer les données brutes en informations exploitables.

La place de l’intelligence artificielle dans la maintenance prévisionnelle

L’intelligence artificielle (IA) est l’autre pièce du puzzle. Elle joue un rôle essentiel dans l’analyse des données collectées par l’IoT. Grâce à des algorithmes avancés, l’IA est capable de repérer des schémas et des tendances dans les données, identifiant ainsi les signes avant-coureurs de problèmes potentiels. Elle vous fournit des recommandations précises sur les actions à entreprendre, vous permettant ainsi de prendre des mesures proactives pour éviter les pannes coûteuses. L’IA est comme votre partenaire de maintenance virtuel, toujours vigilant et perspicace.

Comment faire pour mettre en place une maintenance prédictive ?

Maintenant que nous avons exploré en détail la maintenance prédictive, vous êtes peut-être impatient de la mettre en œuvre au sein de votre entreprise. Mais par où commencer ? Ne vous inquiétez pas, nous sommes là pour vous guider à travers le processus.

Étape 1 : Évaluation complète des actifs

Identifiez les équipements critiques qui sont essentiels à votre processus de production ou à vos opérations. Cela vous permettra de définir quels actifs doivent être couverts par votre système de maintenance prédictive.

Étape 2 : Collecte de données et capteurs IoT

La clé de la maintenance prédictive réside dans la collecte de données en temps réel. Cela nécessite l’installation de capteurs IoT sur vos équipements pour recueillir des informations pertinentes. Les capteurs surveilleront les performances, l’état et d’autres indicateurs essentiels de vos actifs.

Étape 3 : Choix de l’outil d’analyse pour la maintenance prédictive

Vous avez ensuite besoin d’une plateforme pour les analyser toutes ces données collectées. Il existe de nombreuses solutions sur le marché (plateforme de maintenance, logiciel GMAO, plateforme IoT, développement spécifique…) chacune avec ses avantages spécifiques. Assurez-vous de choisir une plateforme qui correspond à vos besoins, qu’elle soit axée sur l’industrie manufacturière, l’énergie ou d’autres secteurs.

Étape 4 : Analyse des données et machine learning

L’analyse des données est le cœur de la maintenance prédictive. Les algorithmes de machine learning et d’intelligence artificielle sont utilisés pour détecter des schémas, des anomalies et des signaux faibles dans les données. Cela permet d’anticiper les pannes et de planifier la maintenance au bon moment.

Étape 5 : Planification de la maintenance

Une fois que vous avez identifié un problème potentiel, vous pouvez planifier la maintenance de manière proactive. Cela signifie que vous pouvez réserver les ressources nécessaires, organiser les interventions et minimiser les temps d’arrêt imprévus.

Étape 6 : Réajustement et amélioration continue

La maintenance prédictive ne s’arrête pas à la détection de problèmes. Elle inclut également une phase de réajustement et d’amélioration continue. Vous analysez les résultats de vos actions, ajustez votre stratégie si nécessaire, et cherchez toujours des moyens d’optimiser davantage vos processus.

La maintenance prédictive est un investissement dans l’efficacité et la durabilité de vos opérations. Elle vous permet d’économiser du temps, de l’argent et de réduire les perturbations de la production. 

Notre plateforme IoT magic Builder vous permet de collecter toutes les données liées à l’état de vos équipements et leur environnement, pour anticiper les pannes et mettre en place les actions de maintenance nécessaires.

On en discute ?

Le Smart Manufacturing, également appelé fabrication intelligente ou encore même Industrie 4.0, représente une transformation fondamentale dans le monde de la production. Cette approche repose sur l’intégration de technologies de pointe pour rendre la production plus efficace, plus connectée et plus intelligente,

Au-delà de l’automatisation des tâches, le Smart Manufacturing utilise des données en temps réel, l’Internet des objets (IoT), l’intelligence artificielle et bien d’autres innovations pour créer des usines intelligentes. Découvrons ce qu’il en est et comment il transforme le paysage industriel.

Définition et composantes clés du smart manufacturing

Le Smart Manufacturing se définit par l’utilisation de technologies avancées pour automatiser, optimiser et améliorer les processus de production. Cela va au-delà de la simple automatisation des tâches et englobe la collecte et l’analyse de données en temps réel, la mise en oeuvre de l’Internet des objets (IoT), l’intelligence artificielle (IA), la robotique avancée, la réalité augmentée, et bien d’autres pour créer une chaîne de production connectée et intelligente.

Cette révolution de la production repose sur plusieurs piliers du Smart Manufacturing :

• L’automatisation et la robotique : Dans l’industrie 4.0, les robots et les systèmes automatisés sont utilisés pour effectuer des tâches répétitives et dangereuses. Ils travaillent en collaboration avec les travailleurs humains pour augmenter la productivité de toute l’entreprise.

• La connectivité en temps réel : Les équipements et tous les actifs sont connectés en temps réel, permettant une communication instantanée entre les machines et les systèmes de contrôle.

• Internet des objets (IoT) : Les capteurs et les dispositifs IoT sont déployés à travers l’usine pour collecter des données en temps réel sur les machines, les processus et les produits. Cela permet une surveillance constante et une réactivité aux événements en direct.

• Analyse des données : Les données collectées sont analysées pour optimiser la production, réduire les coûts, minimiser les temps d’arrêt et améliorer la qualité des produits.

• Intelligence artificielle (IA) : Les systèmes d’IA analysent les données collectées pour identifier des tendances, des anomalies et des opportunités d’optimisation. Ils peuvent prendre des décisions en temps réel pour améliorer l’efficacité et la qualité.

Avantages de la fabrication intelligente

Le smart manufacturing est en train de révolutionner l’industrie, offrant des avantages considérables en termes d’efficacité, de qualité et d’adaptabilité. Cette approche est de plus mis en oeuvre par les entreprises souhaitant rester compétitives sur le marché mondial.

• Efficacité améliorée : Les processus sont rationalisés et optimisés, réduisant les gaspillages de temps et de ressources.
• Réduction des coûts : L’automatisation et l’optimisation réduisent les coûts de production.
  Durabilité : Une utilisation plus efficace des ressources contribue à réduire l’impact environnemental.
• Qualité consistante : La surveillance en temps réel garantit des produits de haute qualité de manière cohérente.
• Personnalisation et flexibilité : Le smart manufacturing permet la personnalisation des produits en fonction des besoins du client, tout en étant flexible pour s’adapter aux changements rapides du marché.

Plateforme IoT : une solution clé dans une smart factory

Au cœur du Smart Manufacturing se trouve une composante essentielle : les plateformes IoT (Internet des objets). Ces plateformes jouent un rôle central dans la transformation des usines traditionnelles en usines intelligentes, connectées et réactives. En intégrant ces plateformes de manière judicieuse, une entreprise peut accélérer sa transition vers le Smart Manufacturing et rester compétitive dans un environnement de production en constante évolution.

Les plateformes IoT permettent de connecter une multitude de capteurs, d’appareils et d’équipements présents dans l’usine. Ces technologies génèrent des données en continu, fournissant une vue d’ensemble en temps réel de l’état des opérations. La collecte de données en temps réel offre aux gestionnaires une visibilité complète sur les processus de fabrication, leur permettant de prendre des décisions éclairées et de réagir instantanément en cas de problèmes.

• Optimisation des processus : Grâce à l’analyse avancée des données, les plateformes IoT identifient des modèles, des tendances et des anomalies. Cette intelligence permet d’optimiser les processus de fabrication en anticipant les défaillances potentielles, en réduisant les temps d’arrêt imprévus et en améliorant l’efficacité générale. Les décisions basées sur les données permettent d’ajuster en temps réel les paramètres de production.

• Maintenance prédictive : Les plateformes IoT sont particulièrement précieuses pour la maintenance prédictive. Elles surveillent la santé des équipements en continu, en utilisant des capteurs pour détecter les signes de défaillance imminente. Cette approche évite les coûteuses interruptions de la production en planifiant la maintenance au moment opportun, augmentant ainsi la disponibilité des machines.

• Agilité : Les plateformes IoT facilitent la personnalisation de la production. En dehors de l’usine, les données permettent aux industriels de connaître l’usage réel de leur produit et d’adapter la production en fonction des besoins des clients.

Le Smart Manufacturing révolutionne la production, offrant une efficacité accrue, une qualité constante, une personnalisation adaptée aux besoins, une réduction des coûts et une durabilité. L’utilisation judicieuse des plateformes IoT est au cœur de cette transformation, permettant de collecter et d’analyser des données en temps réel pour optimiser les processus de production. Dans un monde en constante évolution, le Smart Manufacturing est la clé de la compétitivité et de l’efficacité dans l’industrie.

Pourquoi l’optimisation des processus de production est cruciale

L’optimisation des processus de production est une préoccupation majeure pour toute entreprise, quelle que soit sa taille ou son secteur d’activité. Elle revêt une importance cruciale en raison de ses multiples avantages qui ont un impact direct sur la rentabilité, la compétitivité et la satisfaction des clients.

• Amélioration de l’efficacité opérationnelle :  L’une des raisons principales pour lesquelles les entreprises cherchent à optimiser leurs processus de fabrication est l’amélioration de l’efficacité opérationnelle. En réduisant les étapes inutiles, en éliminant les goulots d’étranglement et en rationalisant les opérations, il est possible de produire plus en utilisant moins de ressources. 

• Réduction des coûts : L’optimisation des processus de production permet de réduire les coûts liés à la main-d’œuvre, aux matières premières et à l’énergie. En éliminant les gaspillages et en optimisant l’utilisation des ressources, les entreprises peuvent économiser considérablement sur leurs dépenses de production. Cette réduction des coûts peut être un avantage concurrentiel significatif sur le marché.

• Amélioration de la qualité des produits : Les erreurs et les défauts sont réduits au minimum, ce qui se traduit par des produits plus fiables et conformes aux normes de qualité. Les clients bénéficient ainsi de produits de meilleure qualité, renforçant ainsi la réputation de l’entreprise.

• Réduction des temps de cycle : L’optimisation des processus permet de réduire le temps nécessaire pour passer d’une étape à l’autre dans la production. Cela signifie une production plus rapide, une livraison plus rapide des produits aux clients et une plus grande flexibilité pour répondre à la demande du marché.

• Adaptation aux changements du marché : Le marché évolue constamment, et les entreprises doivent s’adapter rapidement pour rester compétitives. L’optimisation des processus de fabrication rend l’entreprise plus agile et capable de s’ajuster aux nouvelles tendances, aux nouvelles demandes des clients et aux évolutions de la concurrence.

Comment optimiser la fabrication d’une entreprise : les étapes à suivre

Analyse initiale des processus

L’analyse initiale des processus est la première étape cruciale pour comprendre en détail comment fonctionnent actuellement les opérations de votre entreprise. Il s’agit de collecter des données, de cartographier les processus existants et d’identifier les inefficacités. Cette analyse fournira une base solide pour le reste du processus d’optimisation.

Établissement des objectifs d’optimisation

Une fois que vous avez une compréhension claire de vos processus actuels, il est temps de définir des objectifs d’optimisation. Ces objectifs doivent être spécifiques, mesurables, atteignables, réalistes et temporels, conformément à l’acronyme SMART. Ils serviront de guide pour orienter vos efforts d’optimisation.

Recherche de solutions d’optimisation

Après avoir établi des objectifs, vous pouvez explorer les différentes solutions d’optimisation disponibles. Cela peut inclure des stratégies telles que l’automatisation, la réorganisation des processus, l’adoption de nouvelles technologies ou l’amélioration de la gestion de la chaîne d’approvisionnement. Il est essentiel de choisir les solutions qui correspondent le mieux à vos objectifs.

Planification de la mise en œuvre

La planification de la mise en œuvre est une étape clé pour garantir que les changements sont réalisés de manière systématique et ordonnée. Il s’agit de créer un plan détaillé qui précise les étapes à suivre, les ressources nécessaires et les échéances. La planification permet d’éviter les perturbations inutiles dans les opérations.

Mise en œuvre des changements

Une fois le plan établi, il est temps de mettre en œuvre les changements. Cette étape peut impliquer la formation du personnel, la mise en place de nouvelles technologies ou la réorganisation des postes de travail. Il est essentiel de communiquer clairement avec les employés et de les impliquer activement dans le processus.

Mesure des résultats et suivi du planning de mise en oeuvre

Après la mise en place des modifications, il est crucial de mesurer les résultats. Utilisez des indicateurs clés de performance (KPI) pour évaluer l’efficacité des nouvelles procédures. Essayez d’utiliser les même indicateurs que dans votre analyse préliminaire pour obtenir l’évolution la plus réaliste. Assurez-vous également de suivre le planning de mise en œuvre pour vous assurer que tout se déroule comme prévu.

Réajustement et amélioration continue

L’optimisation des processus est un processus continu. Les entreprises doivent être prêtes à s’adapter aux changements et à apporter des améliorations constantes. Les retours d’expérience, les commentaires des employés et les évolutions du marché doivent être pris en compte pour ajuster les processus au fil du temps.

Notre liste des 8 meilleures pratiques de l’optimisation des processus de production

1. Évaluation complète des processus

Avant d’apporter des changements, il est essentiel de comprendre en profondeur comment fonctionnent vos processus actuels. Une évaluation complète des processus consiste à examiner chaque étape de la chaîne de production, à identifier les goulots d’étranglement et à déterminer les sources de gaspillage. Cela vous aidera à cibler les domaines où l’optimisation est nécessaire.

2. Définition d’objectifs réalistes et mesurables (SMART)

La définition d’objectifs précis est cruciale pour guider le processus d’optimisation. Les objectifs SMART sont spécifiques, mesurables, atteignables, réalistes et temporels. Par exemple, un objectif SMART pourrait être de réduire les temps de cycle de production de 15 % au cours des six prochains mois. Des objectifs clairs fournissent une direction et permettent de mesurer les progrès.

3. Implication de toute l’équipe

L’optimisation des processus ne peut réussir que si toute l’équipe est impliquée. Il est essentiel de créer un environnement où les employés sont encouragés à contribuer avec leurs idées et à s’engager activement dans le processus. Leur expertise et leur expérience sont précieuses pour identifier des opportunités d’amélioration.

4. Automatisation intelligente

L’automatisation intelligente consiste à utiliser des technologies avancées pour automatiser les tâches répétitives et chronophages. Cela peut inclure l’utilisation de robots, de logiciels de gestion de production avancés et de systèmes d’automatisation des entrepôts. L’automatisation permet de réduire les erreurs, d’accélérer la production et de libérer les employés pour des tâches plus stratégiques.

5. Le Choix d’outils de collecte de données et de suivi pour optimiser ses processus

La collecte de données et le suivi sont essentiels pour prendre des décisions éclairées en matière d’optimisation. Utilisez des outils de collecte de données pour surveiller la performance de vos processus. Les données recueillies permettent d’identifier les tendances, les anomalies et les domaines nécessitant une amélioration.

6. Gestion de la qualité

La gestion de la qualité est une composante essentielle de l’optimisation des processus de production. Assurez-vous que des procédures de contrôle de la qualité sont en place à chaque étape de la production. Cela garantit que les produits répondent aux normes de qualité élevées, réduisant ainsi les retours et les réclamations.

7. Une maintenance préventive

La maintenance préventive consiste à planifier des interventions pour éviter les pannes inattendues. Un équipement bien entretenu fonctionne de manière plus fiable et évite les temps d’arrêt non planifiés. Les plans de maintenance préventive sont essentiels pour maintenir des opérations fluides et optimiser la planification de la production.

8. Formation continue et développement des employés

Investir dans la formation continue et le développement des employés est un moyen de renforcer les compétences de la main-d’œuvre. Des employés bien formés sont plus capables de faire face aux nouvelles technologies, de résoudre des problèmes complexes et de contribuer de manière proactive à l’optimisation des processus.

En adoptant ces meilleures pratiques, vous êtes à la meilleure position pour mettre en place une stratégie solide d’optimisation de vos processus de production.

Dans le secteur industriel, la maintenance est un pilier incontournable et un levier de croissance extrêmement puissant. Pour les directeurs de production, la gestion efficace de la maintenance est essentielle pour assurer la continuité des opérations et la qualité des produits finis. Pour les fabricants d’équipements industriels, elle est la garantie de qualité et d’image. Et cela même si l’optimisation des coûts des interventions de maintenances est une nécessité pour rester compétitif.

Une gestion efficace de la maintenance dans le secteur industriel dépend du degré d’anticipation choisi par chaque entreprise, se déclinant en trois approches distinctes : la maintenance corrective, qui réagit lorsque les équipements tombent en panne, la maintenance préventive, proactive par nature, qui prévient les incidents grâce à des inspections planifiées, et enfin, la maintenance prédictive, qui repose sur des technologies avancées pour anticiper les pannes et minimiser les temps d’arrêt coûteux. Chacune de ces méthodes jouera un rôle essentiel dans le maintien du bon fonctionnement des équipements industriels.

Dans cet article, nous nous pencherons plus en détail sur la maintenance préventive et son rôle dans l’industrie 4.0.

Quels sont les différents types de la maintenance préventive ?

La maintenance préventive est une stratégie clé pour garantir le bon fonctionnement des équipements, prolonger leur durée de vie et éviter les pannes coûteuses. Pour bien comprendre cette approche, il est essentiel de connaître les différents types de maintenance préventive qui existent, chacune ayant son propre objectif et son domaine d’application spécifique.

Maintenance systématique

La maintenance systématique est le type le plus courant de maintenance préventive. Elle repose sur un calendrier préétabli, où les équipements sont entretenus à des intervalles réguliers. Ces intervalles sont déterminés en fonction de la fréquence de sollicitation de l’équipement, de son âge et des recommandations du fabricant. La maintenance systématique permet de s’assurer que chaque équipement reçoit une attention régulière, même s’il ne présente pas de signes de dysfonctionnement. Cette approche vise à prévenir les pannes avant qu’elles ne surviennent.

Maintenance prévisionnelle

La maintenance prévisionnelle, quant à elle, repose sur l‘analyse des données et des indicateurs de performance. Elle se base sur des données historiques, des capteurs, des inspections régulières, et d’autres méthodes de surveillance pour prédire le moment où un équipement risque de tomber en panne. Plutôt que de suivre un calendrier préétabli, la maintenance prévisionnelle intervient lorsque les données suggèrent un risque imminent de défaillance. Cela permet d’optimiser la durée de vie des équipements en évitant des maintenances inutiles.

Maintenance conditionnelle

La maintenance conditionnelle se concentre sur l’état actuel des équipements. Elle repose sur des signes et des indicateurs spécifiques qui montrent que la dégradation est en cours. Plutôt que de suivre un calendrier ou de se baser sur des prédictions, la maintenance conditionnelle répond à des signaux tels que des vibrations anormales, des températures élevées, des niveaux de pression inhabituels, etc. Lorsque ces signaux sont détectés, des actions de maintenance sont entreprises pour empêcher la défaillance imminente.

Les avantages de la maintenance préventive

L’objectif premier de la maintenance préventive : éviter les pannes 

Le principal avantage de la maintenance préventive est de prévenir les pannes. Plutôt que de réagir après qu’un équipement ait déjà échoué, vous intervenez avant que la défaillance ne survienne. Cela signifie moins de temps d’arrêt inattendu, de perturbations dans vos opérations et de coûts élevés de réparation d’urgence. En maintenant régulièrement vos équipements, vous réduisez considérablement le risque de pannes imprévues.

Réduction des coûts

La maintenance préventive peut sembler coûteuse à première vue, car elle nécessite un investissement régulier dans l’entretien de vos équipements. Cependant, à long terme, elle se révèle économique. Les coûts de réparation d’urgence sont souvent beaucoup plus élevés que les coûts de maintenance préventive planifiée. De plus, en évitant les pannes majeures, vous économisez sur les pertes de production, les frais de main-d’œuvre supplémentaires et les coûts de réparation onéreux. La maintenance préventive vous permet de maîtriser vos dépenses et de prévoir avec précision votre budget.

Amélioration de la durabilité

En prolongeant la durée de vie de vos équipements, la maintenance préventive contribue à une utilisation plus durable des ressources. Moins de déchets, moins de remplacements, et une empreinte environnementale réduite sont autant d’effets bénéfiques. Cela s’aligne également avec les initiatives de développement durable et la responsabilité environnementale, ce qui peut être un avantage concurrentiel et un argument de vente pour votre entreprise.

Préservation de la productivité

Lorsque vos équipements fonctionnent de manière fiable et prévisible, votre entreprise peut maintenir une production constante. La maintenance préventive permet de minimiser les temps d’arrêt non planifiés, garantissant ainsi que votre chaîne de production reste fluide. Cela se traduit par une meilleure productivité, des clients satisfaits, et une réputation positive pour votre entreprise.

Créer son plan de maintenance préventive

Un plan bien pensé vous permettra de mettre en œuvre cette stratégie de manière organisée et efficace. En créant un plan de maintenance préventive solide et en le mettant en œuvre de manière cohérente, vous pouvez profiter pleinement des avantages de cette approche.

Etape 1 : Évaluation des besoins

La première étape consiste à évaluer les besoins spécifiques de votre entreprise. Identifiez les équipements essentiels à votre activité et ceux dont les pannes auraient les conséquences les plus graves. Décelez aussi si des actions peuvent être effectuées à distance ou si elle nécessitent des interventions de maintenance physiques. Il est aussi important de déterminer la fréquence optimale de maintenance pour chaque équipement en fonction de son utilisation, de son âge et des recommandations du fabricant. Cette évaluation initiale vous permettra de hiérarchiser vos efforts et de définir des priorités dans votre plan de maintenance.

Etape 2 : Planification des tâches de maintenance

Une fois que vous avez identifié les équipements et déterminé la fréquence de maintenance, il est temps de planifier les tâches de maintenance préventive. Créez un calendrier détaillé indiquant quand chaque équipement doit être inspecté, nettoyé, réparé ou remplacé. Vous pourrez ainsi programmer les interventions  de maintenance des techniciens au bon moment et optimiser leur tournée. Assurez-vous que votre personnel est bien informé des procédures à suivre et des délais à respecter. L’utilisation de logiciels de gestion de maintenance peut simplifier cette étape en automatisant la planification et la gestion des tâches.

Etape 3 : Suivi et optimisation du programme

La maintenance préventive n’est pas une stratégie statique. Pour maximiser son efficacité, vous devez suivre et évaluer en permanence son impact. Utilisez des tableaux de bord, des indicateurs de performance clés et des retours d’expérience pour surveiller l’état de vos équipements et l’efficacité de votre plan. Si vous constatez des problèmes récurrents, adaptez votre plan en conséquence. L’objectif est d’optimiser continuellement vos procédures de maintenance pour garantir une performance maximale de vos équipements.

Les outils pour mettre en place la maintenance préventive

Mettre en place un plan de maintenance préventive efficace nécessite les bons outils et les technologies appropriées pour simplifier le processus. Ces ressources vous permettent de surveiller, gérer, et optimiser votre maintenance de manière plus fluide et efficiente. Voici quelques outils essentiels qui peuvent faciliter la mise en place de la maintenance préventive :

Logiciels de Gestion de Maintenance (CMMS)

Les logiciels de gestion de maintenance, également connus sous le nom de CMMS (Computerized Maintenance Management System) aident à planifier et à gérer les tâches de maintenance, à suivre les actifs, à gérer les stocks de pièces de rechange, et à générer des rapports détaillés sur la performance de votre maintenance. Un CMMS vous permet de gagner du temps et d’assurer une gestion plus efficace de vos opérations.

Surveillance à distance des équipements communicants

L’intégration de capteurs sur vos équipements vous permet de collecter des données en temps réel sur leur état et leur performance. Ces données sont essentielles pour détecter les signes de défaillance et pour planifier la maintenance au moment opportun. De plus, la surveillance à distance vous permet de superviser vos équipements depuis n’importe où, ce qui est particulièrement précieux pour les entreprises disposant de multiples sites.

C’est ce que propose dDruid grâce à l’IoT magic Builder, la plateforme IoT qui vous permet de suivre l’état de vos équipements en temps réel. 

Technologie de maintenance prédictive

La maintenance prédictive va au-delà de la maintenance préventive en utilisant des algorithmes et des analyses avancées pour prédire les pannes futures. Ces technologies, telles que l’analyse de la vibration, la thermographie, ou l’analyse des huiles, identifient les tendances et les signes de défaillance potentielle. Cela vous permet d’intervenir avant qu’une panne majeure ne se produise.

Différences entre maintenance préventive et maintenance prédictive

La maintenance préventive et la maintenance prédictive sont deux approches essentielles pour garantir la fiabilité de vos équipements, mais elles diffèrent dans leurs méthodes et leurs objectifs. 

La différence principale réside dans le fait que la maintenance préventive cherche à éviter les pannes, là où la maintenance prédictive cherche à les anticiper.

La maintenance préventive, par le biais d’inspections et de tâches de routine, a pour objectif de s’assurer que l’équipement fonctionne correctement et de repérer d’éventuelles anomalies dans son fonctionnement avant qu’une panne ne se produise. On se base sur la connaissance que nous avons déjà de l’équipement et des causes de l’usure. C’est encore l’intelligence humaine qui reste aux commandes

En revanche, la maintenance prédictive se base sur d’énorme volumes de données (ce qu’on appelle aussi le Big Data) et sur le machine learning pour apprendre de la vie de l’équipement et déceler des schémas d’évènements liés aux dysfonctionnement, On cherche ici véritablement à trouver de nouvelles causes de pannes grâce aux puissances de calcul des outils digitaux et de l’Intelligence Artificielle.

Les plateformes IIoT (Industrial Internet of Things) offrent une solution intégrée pour connecter, surveiller et contrôler les systèmes industriels. Grâce à la technologie IIoT, les entreprises peuvent désormais bénéficier d’une plus grande précision et d’une meilleure productivité sur leurs lignes de production.

C’est ce qu’offre dDruid en tan que fournisseur de plateforme IoT innovante, qui propulse l’excellence opérationnelle des entreprises.

Comprendre l’IIoT (ou industrial IoT) et ses avantages 

Imaginez un monde où chaque machine de l’usine a sa propre voix, où les équipements communiquent entre eux pour améliorer la productivité, où les erreurs sont détectées avant même de se produire. Bienvenue dans le monde de l’IIoT, où l’Internet des Objets prend une nouvelle dimension : celle de l’industrie.

C’est quoi une plateforme IIoT ?

L’IIoT, abréviation de « l’Internet Industriel des Objets », désigne l’extension de l’Internet des Objets (IoT) au contexte industriel. Son objectif principal est d’améliorer et d’optimiser les processus industriels. Tout cela se base sur une armée de capteurs intelligents, de dispositifs de communication et de plateformes qui collectent et analysent des données en temps réel à partir de machines industrielles.

Quelle différence entre IoT et IIoT ?

L’IoT (Internet des Objets) et l’IIoT (Internet Industriel des Objets) se distinguent principalement par leur domaine d’application. Si l’IoT englobe tous les objets connectés, en passant par des dispositifs dans la vie quotidienne, comme les thermostats intelligents et les montres connectées; l’IIoT est spécifiquement conçu pour l’industrie. Les plateformes IIoT sont de fait spécifiquement robustes et adaptées aux secteurs tels que la fabrication, la logistique et l’énergie. Elles doivent être capables de gérer des volumes massifs de données industrielles, garantir la sécurité des données sensibles et répondre aux exigences strictes de l’industrie en matière de disponibilité et de fiabilité.

Si l’IoT vise à simplifier la vie quotidienne en reliant des objets, l’IIoT est le moteur de la transformation industrielle.

Les avantages d’une plateforme IoT industrielle

L’adoption de l’IIoT présente de nombreux avantages pour les entreprises industrielles. Voici quelques-unes des manières dont l’IIoT améliore l’efficacité opérationnelle :

• Réduction des coûts : L’IIoT permet une surveillance précise des équipements, aidant à prévenir les pannes coûteuses et à réduire les coûts de maintenance.

• Augmentation de la productivité : Les données en temps réel fournies par l’IIoT permettent d’optimiser les processus de production, d’identifier les goulots d’étranglement et d’améliorer l’utilisation des ressources.

• Meilleure qualité : En surveillant continuellement la production, l’IIoT aide à détecter les défauts et les anomalies plus rapidement, ce qui contribue à une meilleure qualité des produits.

Mise en place d’une plateforme IIoT 

Sélectionner la bonne plateforme

Lorsque vous envisagez de mettre en place une plateforme IIoT, la première étape cruciale consiste à choisir la plateforme qui correspond le mieux aux besoins spécifiques de votre entreprise. Plusieurs critères sont essentiels et doivent être pris en compte pour garantir le succès de votre initiative IIoT.

Évolutivité

Une plateforme IIoT efficace doit pouvoir évoluer avec votre entreprise. Il est essentiel de choisir une solution capable de s’adapter à la croissance de vos besoins en matière de données et d’applications. Assurez-vous que la plateforme peut gérer des volumes de données en constante augmentation, tout en restant performante.

Sécurité

La sécurité des données industrielles est une préoccupation majeure dans l’industrie. Votre plateforme IIoT doit offrir des fonctionnalités de sécurité robustes pour protéger vos informations sensibles contre les menaces potentielles. La gestion des identités, l’authentification à deux facteurs ou encore le chiffrement des données peuvent être des éléments à considérer.

Intégration

L’intégration de la plateforme IIoT avec vos systèmes existants est essentielle pour assurer une collaboration fluide entre les différents éléments de votre infrastructure. Assurez-vous que la plateforme peut se connecter de manière transparente à vos équipements industriels, à vos logiciels de gestion, et à d’autres systèmes clés.

Hiérarchie et la typologie des utilisateurs

Une plateforme IIoT efficace doit également prendre en compte la hiérarchie et la typologie des utilisateurs au sein de votre organisation. Elle devrait permettre de définir des rôles et des niveaux d’accès personnalisés pour garantir que chaque utilisateur n’a accès qu’aux données et aux fonctionnalités qui sont pertinentes pour son rôle. 

Visualisation de la donnée

L’importance de visualiser efficacement les données ne peut être sous-estimée lors du choix d’une solution IIoT. Votre plateforme IIoT doit impérativement offrir des outils de visualisation avancés, vous permettant d’interpréter instantanément les données en temps réel pour une prise de décision éclairée. 

Cependant, il est essentiel de noter que, en fonction de la complexité de vos processus industriels, les outils de visualisation génériques pourraient ne pas suffire. Dans ce cas, il est judicieux de choisir une plateforme qui permet une personnalisation des outils de visualisation pour répondre précisément à vos besoins spécifiques.

Collecte et gestion des données

Une fois que vous avez sélectionné la plateforme IIoT qui correspond à vos besoins, il est temps de passer à la collecte et à la gestion efficace des données industrielles. 

Les étapes pour collecter et gérer efficacement les données industrielles

1. Identification des sources de données et des données utiles: Identifiez les équipements, les capteurs et les points de données clés dans votre environnement industriel. Comprenez ce que vous souhaitez surveiller et collecter.

2. Transmission des données : Établissez une infrastructure de communication fiable pour transférer les données collectées vers votre plateforme IIoT. Cela peut inclure des réseaux câblés ou sans fil, en fonction de votre configuration.

3. Stockage des données : Stockez les données de manière sécurisée et organisée. Utilisez des bases de données et des systèmes de stockage adaptés pour conserver les informations de manière accessible.

4. Traitement des données : Il ne suffit pas de stocker les données. Une fois collectées, il est important de procéder à des traitements garantissant la qualité de ces dernières.

Dans le cas d’une plateforme IIoT en SaaS, votre fournisseur s’occupe directement de cette partie stockage de données, en même temps que du traitement.

L’analyse des données en temps réel

L’analyse des données en temps réel est un pilier fondamental de l’IIoT. Elle permet de transformer vos données brutes en informations exploitables et utiles. En surveillant les données en temps réel, vous pouvez détecter rapidement les anomalies, prévoir les pannes potentielles et prendre des décisions éclairées. L’analyse en temps réel offre également la possibilité d’optimiser les processus en ajustant les paramètres en fonction des données en cours. C’est un élément clé pour améliorer l’efficacité opérationnelle et la qualité dans le contexte de l’IIoT.

• tableaux de bords en temps réel
• envoi de rapports
• application web et mobiles
• alarmes et notifications selon des seuils critique définis
• possibilité de navigation dans le temps et les équipements pour l’investigation

… sont autant d’outils pour vous permettre de prendre des décisions éclairées , de connaître l’état de vos équipements connectés et de communiquer vers vos parties prenantes

Avec l’émergence de la quatrième révolution industrielle, ou Industrie 4.0, la connectivité, la numérisation et la communication en temps réel deviennent les nouveaux moteurs de performance. Au cœur de cette mutation, l’Internet Industriel des Objets (IIoT) se profile comme la charnière technologique essentielle, redéfinissant la manière dont les industries fonctionnent. Mais qu’est-ce que l’IIoT et comment peut-il servir les responsables de lignes de production ?

Qu’est ce que l’IIoT : une définition pour comprendre

L’Internet Industriel des Objets, couramment désigné sous l’acronyme IIoT, est la déclinaison industrielle de l’Internet des Objets (IoT). Si ce dernier concerne principalement les appareils et systèmes grand public qui connectent notre quotidien (comme nos montres intelligentes ou nos réfrigérateurs connectés), l’IIoT va bien au-delà de ces utilisations basiques.

L’IIoT englobe l’utilisation de capteurs, de logiciels et d’autres technologies pour collecter et analyser des données depuis des équipements industriels. Ces informations peuvent ensuite être utilisées pour optimiser les processus, améliorer l’efficacité et augmenter la productivité au sein des usines et d’autres environnements industriels.

Dans sa forme la plus avancée, l’IIoT représente un réseau interconnecté où machines, dispositifs et humains peuvent communiquer entre eux, permettant une automatisation accrue et des prises de décision basées sur des données en temps réel.

Quelles différences entre IoT et IIoT ?

L’Internet des Objets (IoT) et l’Internet Industriel des Objets (IIoT) semblent à première vue être deux branches d’un même arbre technologique. Si tous deux opèrent sur le principe de la connectivité et de l’échange de données, leurs applications, leurs enjeux et leurs impacts divergent sensiblement.

Les domaines d’application

L’IoT est omniprésent dans nos vies quotidiennes. Il fait référence à nos montres connectées, nos thermostats intelligents, et même à nos appareils électroménagers qui nous aident à mieux gérer notre quotidien. Ces dispositifs sont conçus pour améliorer notre confort, nous divertir et faciliter nos tâches quotidiennes.

En revanche, l’IIoT s’inscrit dans un contexte résolument professionnel et industriel. Il englobe des domaines tels que la production, la logistique ou l’agriculture, où des dispositifs connectés peuvent surveiller, optimiser et automatiser des processus à grande échelle. L’accent est mis sur la performance, l’efficacité, la rentabilité et la sécurité.

Enjeux et objectifs

Dans le monde de l’IoT, l’accent est mis sur l’expérience utilisateur. Il s’agit d’améliorer l’intuitivité des dispositifs, de les rendre plus divertissants ou de les intégrer dans un écosystème connecté. L’IIoT, lui, aborde des enjeux stratégiques et opérationnels. Les entreprises cherchent à travers l’IIoT à minimiser les coûts, anticiper les défaillances, sécuriser les données sensibles et garantir la continuité de la production.

Complexité et échelle

Bien que les systèmes basés sur l’IoT puissent devenir sophistiqués, en particulier dans les maisons intelligentes, ils restent généralement limités en portée. Une défaillance dans un objet connecté est désagréable mais rarement critique. Par contre, l’IIoT opère à une échelle monumentale. Une défaillance ou un dysfonctionnement dans un système IIoT peut avoir des conséquences majeures, allant de pertes financières substantielles à des risques pour la sécurité humaine.

Comment fonctionne la technologie IIoT ?

Le fonctionnement de l’IIoT peut sembler complexe au premier abord, mais lorsqu’on le décompose en ses éléments constitutifs, il devient plus aisé à appréhender. Au cœur de l’IIoT se trouvent des systèmes sophistiqués qui collectent, transmettent et analysent d’énormes quantités de données pour améliorer les processus industriels. Mais comment tout cela est-il orchestré ?

La collecte de données

Chaque machine, équipement ou système au sein d’une installation industrielle équipée d’IIoT est doté de divers capteurs. Ces capteurs recueillent en continu une multitude de données, qu’il s’agisse de température, de pression, de vitesse, de taux d’humidité ou de toute autre variable pertinente. Les données ainsi collectées forment la base sur laquelle s’appuie tout le système.

La transmission des données

Une fois les données collectées, elles doivent être acheminées vers des systèmes centraux ou des plateformes IoT pour traitement. Cela est généralement réalisé par des réseaux sans fil ou filaires, qui peuvent être spécifiques à l’installation ou basés sur des technologies standard comme le Wi-Fi, le LoRaWAN ou le 5G.

Le stockage et le traitement

Les données recueillies sont ensuite stockées dans des bases de données, souvent hébergées dans des serveurs sur site ou dans le cloud. Des logiciels d’analyse avancés traitent ces données pour en extraire des informations pertinentes, identifier des tendances, prévoir des défaillances ou suggérer des améliorations.

L’action et l’automatisation

Sur la base des analyses effectuées, des actions peuvent être initiées. Par exemple, si un capteur détecte une surchauffe dans un moteur, le système peut automatiquement réduire la charge ou arrêter le moteur pour éviter des dommages. L’automatisation est l’un des grands avantages de l’IIoT, car elle permet de prendre des mesures préventives sans intervention humaine, offrant ainsi une plus grande réactivité et minimisant les risques.

Interface utilisateur

Enfin, pour que les humains puissent interagir avec ces systèmes, des interfaces utilisateurs, souvent sous forme de tableaux de bord ou d’applications, sont mises en place. Ces interfaces permettent aux opérateurs de surveiller le fonctionnement des machines, de recevoir des alertes, de prendre des décisions éclairées et d’ajuster les paramètres si nécessaire.

Avantages et bénéfices de l’IIoT

L’adoption de l’IIoT dans le monde industriel n’est pas une simple tendance passagère. Elle répond à un besoin croissant d’optimisation et de modernisation des processus industriels. Voici quelques-uns des principaux avantages et bénéfices qu’apporte l’IIoT.

Quelles sont les applications de l’IIoT ?

Chaque secteur industriel a ses propres défis et besoins spécifiques, et l’IIoT trouve des applications diverses et adaptées à chacun d’eux.

Dans la production industrielle

Dans les usines, l’IIoT est utilisé pour surveiller l’efficacité des chaînes de production, ajuster les paramètres en temps réel et prévoir la maintenance des équipements. Cela conduit à une meilleure qualité des produits, à des délais de livraison plus courts et à une meilleure satisfaction client.

Dans la logistique

L’IIoT aide à suivre les marchandises tout au long de la chaîne d’approvisionnement, à optimiser les itinéraires de transport, à prévoir les besoins en stockage et à automatiser les entrepôts.

Dans la santé

Dans le secteur médical, l’IIoT est utilisé pour surveiller l’état des patients à distance, pour gérer les équipements hospitaliers et pour optimiser les flux de patients et de personnel au sein des établissements.

Dans l’agriculture

L’IIoT transforme l’agriculture en permettant une surveillance en temps réel des cultures et du bétail, une irrigation précise en fonction des besoins des plantes et une utilisation optimisée des ressources.

Dans la gestion des bâtiments

Les bâtiments intelligents utilisent l’IIoT pour optimiser la consommation d’énergie, assurer la sécurité, améliorer le confort des occupants et faciliter la maintenance des infrastructures.

Dans chacun de ces secteurs, l’IIoT ne se contente pas d’améliorer les processus existants, il les révolutionne, ouvrant la voie à de nouvelles méthodes de travail, à de nouveaux modèles économiques et à de nouvelles opportunités.

Les défis et les préoccupations liés à la l’IIoT

L’IIoT, malgré ses innombrables avantages, peut présenter certains risques et certains défis. Les entreprises désireuses de l’adopter doivent être conscientes des obstacles potentiels et des enjeux associés pour réussir sa mise en œuvre.

La sécurité et la confidentialité

C’est l’une des principales préoccupations liées à l’IIoT. Avec l’interconnexion des dispositifs et des systèmes, les risques de cyberattaques augmentent. Une brèche dans un dispositif connecté pourrait compromettre l’intégralité d’un réseau industriel, conduisant à des pertes financières, des arrêts de production, voire des risques pour la sécurité humaine. Choisissez une solution IoT sécurisée et fiable.

L’intégration avec les systèmes existants

De nombreuses industries opèrent avec des équipements et des systèmes qui peuvent avoir plusieurs décennies. L’intégration de l’IIoT dans ces systèmes existants sans perturber les opérations courantes peut s’avérer complexe.

La formation et le changement culturel

Adopter l’IIoT implique souvent de changer les méthodes de travail traditionnelles. Les employés doivent être formés non seulement à utiliser de nouvelles technologies, mais aussi à penser et opérer d’une manière différente. Le changement culturel est souvent l’un des défis les plus difficiles à surmonter.

La qualité et la gestion des données

L’IIoT génère d’énormes volumes de données. Cependant, toutes ces données ne sont pas nécessairement utiles ou pertinentes. Les entreprises doivent donc développer des capacités pour filtrer, stocker, analyser et gérer ces données efficacement.

L’interopérabilité

Avec la multitude de fournisseurs et de normes dans le domaine de l’IIoT, garantir que différents dispositifs et systèmes puissent communiquer et travailler ensemble est essentiel, mais peut parfois s’avérer complexe. Choisissez des solutions qui peuvent être interopérables et évolutives. 

La réglementation

Avec l’essor de l’IIoT, les régulateurs du monde entier examinent de près les implications en matière de vie privée, de sécurité et d’éthique. Les entreprises doivent être prêtes à répondre aux exigences réglementaires changeantes. Soyez particulièrement vigilants sur le lieu où sont stockées vos données.

Le rôle clé d’une plateforme IoT

Dans un projet aussi complexe que l’IIoT, le rôle d’une plateforme est essentiel. Elle agit comme un pont entre les dispositifs connectés et les systèmes d’informations qui traitent leurs données. Elle capture, analyse et transforme ces informations en insights actionnables pour les entreprises. Cependant, avec l’évolution rapide des besoins industriels, il est essentiel d’avoir des solutions IoT qui peuvent être adaptées aux exigences précises des entreprises plutôt que des solutions préfabriquées. 

C’est la philosophie de notre plateforme IoT magic Builder. Elle se distingue par son approche sur mesure, offrant une boîte à outils qui permet aux entreprises de créer leur propre plateforme, taillée spécifiquement selon leurs besoins. Plutôt que de se contenter de solutions génériques, les utilisateurs peuvent capitaliser sur une plateforme qui communique avec différents objets connectés, intègre des systèmes variés, et présente des données d’une manière qui a du sens pour eux. 

L’Industrial Internet of Things (IIoT) marque une évolution majeure dans la façon dont les entreprises industrielles opèrent, offrant une interconnexion sans précédent entre les équipements, les systèmes et les opérations. Au cœur de cette transformation se trouve la capacité d’optimiser la production, de prévoir les pannes et de faciliter la prise de décision en temps réel.

Cependant, le plein potentiel de l’IIoT ne peut être réalisé sans une plateforme IoT adaptée, qui sert de colonne vertébrale à cette digitalisation. Le choix de cette plateforme est important, car elle doit être à la fois sécurisée, évolutive et capable d’intégrer divers dispositifs et technologies. 

La performance industrielle n’est pas simplement un indicateur de succès ; elle est le poumon qui alimente la croissance, la compétitivité et la durabilité de toute entreprise opérant dans le secteur.

À l’aube de la quatrième révolution industrielle, où la digitalisation joue un rôle déterminant, il est impératif pour les entreprises de comprendre et de prendre en main les nouvelles technologies afin de maintenir un bon niveau de compétitivité.

L’une de ces technologies, l’Internet des Objets (IoT), façonne et réinvente le paysage industriel à une vitesse vertigineuse. Dans ce contexte, dDruid se positionne comme un acteur clé, fournissant des solutions IoT innovantes qui propulsent la performance industrielle à des niveaux inédits.

Nous vous expliquons tout ce que vous devez savoir sur la performance industrielle dans cet article.

Les enjeux de l’innovation au 21ème siècle

Le monde industriel du 21ème siècle n’est plus celui de nos grands-parents. Les marchés sont mondialisés, les chaînes d’approvisionnement sont complexes, et les attentes des clients sont plus élevées que jamais. De plus, les impératifs environnementaux et sociaux placent les entreprises devant de nouveaux défis, obligeant à une réflexion et une adaptabilité constantes.

Dans ce paysage en perpétuelle évolution, l’innovation est plus qu’un simple avantage concurrentiel : elle est essentielle à la survie et à la prospérité.

Définition de la performance industrielle

Lorsque nous parlons de « performance industrielle », nous faisons référence à la capacité d’une entreprise à produire des biens ou des services de qualité, efficacement et à un coût compétitif.

Cette performance s’articule autour de plusieurs objectifs clés : la minimisation des déchets, la réduction de l’impact environnemental, l’efficacité énergétique industrielle, l’optimisation de l’utilisation des ressources, la maximisation de la productivité et l’amélioration de l’environnement de travail, et bien sûr, la satisfaction des clients.

Comment mesurer la performance industrielle ?

Une fois vos objectifs clés fixés, vous aurez besoin de les mesurer pour réellement optimiser et améliorer vos performances. Les indicateurs clés de performance (ou KPI) sont des mesures quantifiables qui aident les entreprises à définir et suivre leurs progrès par rapport à leurs objectifs opérationnels et stratégiques.

dDruid facilite la lecture de vos données et le management de la performance industrielle en vous accompagnant pour la mise en place d’un dashboard efficient grâce à une plateforme IoT sur-mesure.

Les indicateurs clés de pilotage de la performance industrielle

Voici quelques KPI essentiels en matière de performance industrielle :

1. Taux de rendement synthétique (TRS) : C’est un indicateur adapté au suivi du fonctionnement des machines. Il offre une vision synthétique du rendement des outils et procédés de production. Il mesure l’efficacité globale d’une machine ou d’un équipement en combinant sa disponibilité, sa performance et sa qualité.

2. Taux de Rendement Global (TRG) : Cet indicateur économique calcule le rendement des machines. Il évalue la performance en considérant le temps de travail, le nombre de pièces conformes fabriquées, la charge, et l’efficacité de l’outil de production. Le TRG est plus strict que le TRS car il se base sur le rapport du temps passé à produire des pièces conformes par rapport au temps pendant lequel l’atelier est accessible.

3. Taux de Rendement Économique : Il détermine le temps de production des pièces conformes, par rapport au temps total de la période de production, englobant les temps de fermeture de l’atelier.

4. Taux de défaillance : Il reflète la fréquence à laquelle les équipements tombent en panne pendant une période donnée.

5. Délai de livraison : Un indicateur crucial pour mesurer l’efficacité de la chaîne d’approvisionnement.

6. Taux de rebuts et retours : Il donne un aperçu de la qualité des produits fabriqués.

En complément de ces indicateurs, les audits, qu’ils soient réalisés par des équipes internes ou par des entités externes, offrent une perspective approfondie sur la performance d’une entreprise.

1. Audit de processus : Il évalue l’efficacité et l’efficience des processus industriels.

2. Audit qualité : Concentré sur la conformité aux normes de qualité et aux attentes des clients.

Comment gagner en productivité industrielle pour atteindre l’excellence opérationnelle ?

Dans un monde industriel en évolution rapide, où la concurrence est féroce, trouver des moyens d’améliorer la productivité est essentiel.

Un point clé à considérer lorsqu’on parle d’amélioration de la performance industrielle – et donc de productivité – est la recherche de l’excellence opérationnelle. Autrement dit, il s’agit de la capacité d’une entreprise à utiliser efficacement ses ressources pour répondre aux besoins de ses clients.

Cela implique souvent l’adoption de meilleures pratiques, la formation continue des employés et l’investissement dans des technologies de pointe.

Optimisation des processus

Chaque étape d’un processus industriel est susceptible d’amélioration continue. L’optimisation peut consister à éliminer les goulets d’étranglement, rationaliser les flux de travail ou réduire les temps d’attente.

1. Lean Manufacturing : Originaire de l’industrie automobile japonaise des années 50 et inspirée par le système de production de Toyota, cette philosophie vise à optimiser la performance industrielle par l’élimination des gaspillages (mouvements inutiles, surproduction, inventaire excessif, tâches excessives, irrégularités, etc.). Son objectif principal est d’améliorer continuellement les processus de production. Les bénéfices incluent une meilleure flexibilité, une réduction des coûts, et une réponse efficace aux demandes des clients.

2. La méthode Six Sigma : Initiée par Motorola en 1986, elle vise à améliorer la qualité des processus de production en réduisant leur variabilité. Basée sur la démarche DMAIC (Définir, Mesurer, Analyser, Améliorer, Contrôler), elle se concentre sur la satisfaction client et l’utilisation de données quantitatives. Elle offre des bénéfices majeurs en optimisant la productivité, réduisant les défauts et augmentant la satisfaction client.

Formation et développement des compétences

Le capital humain est la pierre angulaire de toute entreprise. Investir dans la formation et le développement des compétences peut avoir un impact significatif sur la productivité.

1. Formation continue : Assurez-vous que les employés sont toujours à jour avec les dernières techniques et technologies.

2. Formation croisée : En formant les employés à plusieurs postes, vous pouvez augmenter la flexibilité et la réactivité de votre équipe.

Investir dans la R&D

La recherche et le développement (R&D) sont essentiels pour rester compétitif dans le paysage industriel actuel.

1. Innovation produit : En développant de nouveaux produits ou en améliorant ceux existants, vous pouvez répondre à de nouveaux besoins du marché et augmenter vos marges.

2. Optimisation des matériaux : La R&D peut aider à trouver des matériaux plus efficaces ou moins chers qui peuvent améliorer la productivité.

Adopter les technologies de l’IoT

L’Internet des Objets offre une myriade d’opportunités pour améliorer l’efficacité opérationnelle de votre entreprise tout en augmentant la qualité des produits.

1. Surveillance en temps réel de vos processus industriels : Les capteurs et les dispositifs connectés permettent de surveiller en temps réel les machines et les processus, d’identifier rapidement les problèmes et d’intervenir avant qu’ils ne deviennent critiques.

2. Maintenance prédictive : En utilisant les données collectées par les dispositifs IoT, il est possible d’anticiper les défaillances et d’effectuer des interventions avant qu’une panne ne survienne.

3. Optimisation de la chaîne d’approvisionnement et de production : L’IoT offre une visibilité sur toute la chaîne d’approvisionnement, facilitant ainsi une meilleure gestion des stocks, une optimisation de l’organisation et une réponse plus rapide aux fluctuations de la demande.

L’Internet des Objets (IoT) : levier de transformation et d’optimisation

Qu’est-ce que l’IoT et comment fonctionne-t-il ?

Au cœur de la transformation numérique, l’Internet des Objets, ou IoT, fait référence à la connexion de dispositifs physiques (depuis les machines industrielles jusqu’aux thermostats domestiques) à Internet.

Ces dispositifs, équipés de capteurs et de logiciels, collectent et échangent des données, permettant une analyse, une automatisation et une interactivité sans précédent entre les objets et les systèmes.

Pour le secteur industriel, par exemple, cela signifie une visibilité et un contrôle accrus sur les opérations, ouvrant la porte à une optimisation sans précédent des processus.

Les avantages de l’IoT pour la performance industrielle

Le réel bénéfice de l’IoT réside dans les avantages tangibles qu’il apporte aux entreprises industrielles dans l’amélioration de leurs performances opérationnelles. En voici quelques uns :

• Amélioration de l’efficacité opérationnelle : Avec des capteurs en temps réel et une analyse des données, les entreprises peuvent identifier rapidement les goulots d’étranglement, réduire les temps d’arrêt et vérifier la qualité de production.
• Réduction des coûts : L’IoT facilite la maintenance prédictive, minimisant ainsi les coûts associés aux pannes inattendues et prolongeant la durée de vie des équipements. De plus, l’IoT permet de réduire les temps d’arrêts des machines.
• Augmentation de la productivité : Une meilleure surveillance de l’état des équipements et une meilleure communication entre les machines permettent d’accroître la productivité, avec la détection des incidents en temps réel mais aussi des temps de réponse plus rapides et une meilleure coordination.
• Possibilité d’innovations produits/services : En capturant et en analysant les données des clients, les entreprises peuvent innover en développant de nouveaux produits ou services basés sur des insights précis.

Un exemple concret : l’IoT au service de la maintenance prédictive

Dans une usine automatisée typique, les machines fonctionnent à plein régime pour répondre aux exigences de production. Toute défaillance d’une machine peut entraîner des retards coûteux, une perte de productivité et même affecter la qualité du produit fini.

Avec l’introduction de l’IoT, chaque machine de l’usine est équipée de multiples capteurs qui surveillent en temps réel des paramètres tels que la température, la pression, le taux de vibration, et bien d’autres. Ces données sont ensuite transmises à une plateforme centralisée qui analyse ces informations en continu.

Si, par exemple, un capteur détecte une augmentation anormale de la température ou une vibration hors des normes habituelles, le système peut instantanément alerter l’équipe de maintenance. Grâce à l’analyse des données, il est également possible de déduire si cette anomalie est le signe avant-coureur d’une défaillance imminente.

Ainsi, plutôt que de réagir à une panne après qu’elle se soit produite, l’équipe de maintenance peut intervenir proactivement, planifiant une intervention à un moment où l’impact sur la production est minimal, voire nul. Ce simple changement, de la maintenance réactive à la maintenance prédictive, peut entraîner une réduction significative des temps d’arrêt et donc une augmentation notable de la productivité globale de l’usine.

Vous avez à présent les grandes lignes pour mesurer et améliorer votre performance industrielle. L’IoT peut grandement vous y aider pour collecter des données utiles en temps réel et automatiquement. Et pour piloter tout cela facilement, notre plateforme IoT magic Builder vous sera d’une grande aide. On en discute ?